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[成果] 1800180572 上海
U463.5 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属于汽车关键零部件技术开发领域。平台化、模块化开发手段的运用能够大大缩短整车开发周期,减少设计、采购和生产投入。汽车的平台化、模块化开发已成为全球汽车行业的主流发展趋势。制动系统开发必须适应日益缩短的整车开发周期的需求,实现与整车架构及底盘模块的协调同步开发,满足车型平台的拓展,达成零件共用化及产品个性化最优平衡点,同时降低成本、缩短开发周期。该项目通过研究制动系统及各零部件的关键和共性技术,系统化地形成了跨车型级别、可复用的成套领域知识、技术与流程,形成了跨车型级别的制动系统模块化型谱。该项目主要研究内容有: (1)跨平台-车型的制动系统模块化型谱构建提出了制动系统模块化开发策略。制动系统架构以模块化带宽界定和模块间接口标准化为基础。 该项目结合法规、性能、竞品分析,提出基于热管理的制动系统尺寸带宽设置方法,构建了制动系统模块化应用带宽图谱,可覆盖不同级别车型的需求,减少了产品族复杂度;通过制动角/制动软管接口尺寸的标准化和系列化,大大提高了架构零件的共用性和兼容性。 (2)基于制动性能分解的制动系统柔性架构开发建立了高内聚、低耦合制动系统柔性架构。针对制动性能与子零件相互耦合、难以平衡的问题,将制动性能分解为制动踏板感觉、制动系统热性能、制动系统低能耗和制动NVH等关键子性能,分解出影响各个子性能的关键模块和零件。研究制动性能与零件之间的解耦策略,得到了各制动子性能低耦合实现方法,增强了制动系统架构的柔性。 (3)多模式设计方法与开发技术创新推出了针对关键零件和关键性能的多模式开发工程。引入前置化、数字化、知识工程等创新技术手段,形成了适宜高效的开发流程。对关键材料进行前置开发,建立摩擦产品数据库和摩擦片开发流程。结合几何分析、CAE分析和工装试验,在设计前期进行数字化开发和虚拟验证。建立基于知识工程的制动性能开发方法,构建制动性能数据库,提高了性能开发质量和效率。 (4)制动系统电控新技术研究针对汽车低/无真空发展趋势,研究电控制动系统开发策略及新技术集成与兼容方法。研究电控液压制动技术,解决低拖滞和踏板感觉矛盾点,形成低拖滞卡钳方案。通过电控制动新技术集成,实现制动系统更深层次的解耦和更高层次的制动系统柔性架构。 该项目的相关研究共获得授权发明专利1项,授权实用新型专利4项,发表论文4篇。该课题研究成果应用于英朗项目中,制动系统单车成本较benchmark下降367元,自2015年来共节约资金39000万。 同时,该课题研究成果也应用于即将量产的GL6项目中,制动系统单车成本较benchmark下降377元,自2016年来节约资金超过2200万元。制动系统柔性架构技术已成功应用与S平台、K平台、U平台及Gem平台,覆盖了SGM小型车到中高端车型的广泛应用,有效缩短了制动系统开发周期,降低了整个制动系统的开发风险,节省了开发成本。
[成果] 1900010629 吉林
U463.1 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:项目属于交通运输科学技术领域。 汽车悬架是底盘的灵魂,是车身与车轮之间连接装置的总称,传递车身与车轮之间的一切力和力矩,缓和冲击、衰减振动,并控制车身与车轮的姿态,关系到汽车的所有动力学性能。但是,悬架系统耦合复杂,难以解耦和协调;悬架是连接件总成,其特性难以脱离整车独立测评,且构型复杂多样,必须区别设计。 悬架是公认的不敢动、最难改、必须啃的硬骨头,制约汽车品质的提升 团队在国家973、863和自然科学基金的支持下,针对汽车悬架系统开发的关键技术和国际共性难题展开系统研究,在悬架设计技术、测试装备和构型及系统技术三方面取得重大突破,实现汽车髙性能悬架系统的开发,助力国家汽车产业由大变强,主要发明包括: 1)量化整车动力学主观性能的悬架设计技术。创立汽车操纵稳定性的预测和综合评价体系,解决汽车设计的“人-车-环境”闭环系统评测的难题:建立整车动力学主客观性能关联规律的挖掘方法,发明评车师知识迁移、评价指标重构技术,突破设计阶段整车动力学主观性能要求向悬架系统量化分解的难题,制定国家标准1项(代替原6项国标)。吉利应用车型主观评分超越合资品牌竞品车= 2)悬架系统全工况综合性能测试技术及装备。突破轮胎各向力和运动的精确、高效解耦加载及测量等技术瓶颈,国内首创乘用车悬架综合特性试验台,并在国际上首创乘/商车辆通用悬架综合特性试验台,将单轴载荷从8吨(ABD)提升至20吨.国内市场占有率第1;建立双惯性补偿实时解算方法,突破对六分力传感器依赖及其量程瓶颈,发明六自由度六分力轮胎试验台,将单胎测量载荷由5吨(ZF>提升至7吨,实现乘/商用车、工程车和军用车辆轮胎特性的全工况测评。 3)悬架系统多余约束的消除技术。揭示不平路面通过车轮悬架对车身的约束规律、悬架单元间的关联规律和耦合机制,发明了机械消扭悬架、油气消扭悬架和多轴互联悬架,突破传统悬架构型导致的性能瓶颈,消除悬架系统的多余约束,实现悬架变载等频、车身动态举升和锁止;提出极限平均车速的设计与优化方法,攻克越野车辆操纵稳定性、平顺性、高通过性和髙机动性综合优化的难题,使应用车辆侧倾角和俯仰角降低20%,最髙通过车速提升5km/h。 项目成果成功应用于美国GM等38家整车、零部件企业及科研院所,车型覆盖乘/商用车、工程车及军用车辆。近3年,项目成果新增销售额66.28亿元,利润3.41亿元,节支1.13亿元。 项目授权发明专利49项,论文93篇(SCI/EI58篇),专著1部,国家标准1项;郭孔辉获世界汽车工程师学会联合会金奖(FISITA Medal Awards),章新杰入选中国科协青年人才托举工程,培养一批中青年专家,助力汽车强国发展。 汽车领域顶级期刊VSD主编Manfred Plochl教授在VSD的综述中长篇剖析项目成果并给予高度评价。项目成果获得中国专利优秀奖(2014)和中国汽车工业技术发明奖一等奖(2017),
[成果] 1800180559 上海
U464.17 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属于内燃机工程领域。 该项目为上海汽车集团股份有限公司自主开发的一款1.5L自然吸气气道喷射发动机。共有两款发动机,一款为1.5 L基本型,另一款为1.5 L高功率型。该项目在上一代发动机的基础上攻克了性能问题和排放问题,满足了国家第五阶段排放以及欧Ⅵ排放标准,具备了国家第六阶段排放标准的潜力。掌握了小排量自然吸气气道喷射发动机的标定技术、燃烧开发(阿特金森)技术以及零部件开发验证技术。发动机成本较同类进口和合资产品具有一定优势。打破了国外尤其是日本企业自然吸气发动机优势的垄断。主要成果如下: 1.掌握了运用阿特金森燃烧循环、气道优化技术来提高了充气效率,提升了扭矩和功率。其中1.5L基本款发动机额定功率80kW,最大扭矩135Nm,油耗相比前代发动机下降了5%;1.5L高功率型额定功率88kW,最大扭矩达到150Nm,油耗相比基本型发动机进一步降低5%,达到了国际先进水平。 2.掌握了发动机降摩擦技术、热管理优化技术以及NVH优化技术来减少发动机摩擦功损失、加速发动机暖机以及降低发动机噪声,同时降低发动机油耗。 3.在上汽集团旗下多款车型上广泛应用。其中基本型发动机在上汽乘用车公司荣威360、名爵3以及名爵锐行等车型上应用,2014年8月至今销量达23.24万台;高功率型发动机在上汽乘用车公司名爵ZS、新名爵3等车型上应用,至今销量达8万台;两款发动机不仅在国内车型上应用,并且在英国、泰国、中东、南美、澳洲等都有应用。 4.授权发明专利5项,实用新型专利4项,发表论文4篇。 新一代自然吸气系列发动机从零件设计到标定开发、机械开发以及耐久验证均为上汽集团自主研发。开发期间掌握了仿真分析、燃烧开发、发动机标定开发、试验验证等多领域能力,为中国自主品牌创新“智”造奠定了基础。
[成果] 1900010260 江苏
U471.1 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:驾驶辅助系统是汽车走向智能网联化的必经途径,也是中国道路交通行业的重大发展战略之一,对于提高交通安全具有重要意义。车道偏离预警(LDW)和前撞预警(FCW)系统将作为营运车辆的国家强制性要求。但国内外现有LDW/FCW技术体系不完善,存在制约其安全性能的国际难题:复杂交通环境带来的精确感知问题,识别准确率低;仅从单车安全性出发,无法防控二次事故和可能诱发的多车连环事故;车载信息交互系统带来的信息安全重大问题。团队历经10余年,突破了面向复杂环境的LDW/FCW关键技术,创新了交通事故链的阻断理论和方法,解决了网联车辆信息安全防控的重大急需,打造了“人-车-路”协同的驾驶辅助新体系,关键技术形成产业化应用。 开发了复杂交通条件下的LDW/FCW精确环境感知与建模新技术。提出了用于车道线识别的方向可变Haar特征,提升了雨天和车道线磨损等情况下的识别率;首创了摄像机外部参数的在线自标定方法,解决了摄像机光轴位置漂移导致的LDW误警问题;掌握了采用深度网络抽取车辆本质特征的核心技术,突破了不良天气、遮挡条件下车辆感知的难题;开发了考虑驾驶员特性、环境不确定性的精确避撞安全距离模型,LDW/FCW主要性能指标优于同类产品。新技术突破了驾驶辅助系统对复杂环境的适应性难题,促进了智能汽车技术的发展。 创建了基于车路协同的道路交通事故链阻断策略新体系。基于海因里希事故法则,将安全防控的主体从单车扩大到多车群体,创建了隐马尔可夫事故链的生成和演化模型,建立了考虑阻断技术可靠性、过程稳定性和代价经济性的阻断策略“三维”定量评价方法,设计了“人-车-路”协同交通安全主动防控集成验证系统,实现事故链阻断成功率超过80%。新体系为二次事故及连环事故的防控提供了新思路和新技术,对推动中国交通安全技术的进步具有重大意义。 发明了车联网快速身份认证和信息安全防控新方法。发明了基于代理的身份认证技术,移动接入认证速度提升10倍,突破了车联网跨区漫游认证的效率瓶颈;发明了基于AES对称加密的车载系统信息安全防护技术,建立了硬件、逻辑和密码学三层次车载系统安全防控新方法,为“人-车-路”综合信息、驾驶辅助信息和全局交通信息的快速和安全传输提供保障。新方法解决了“互联网+”信息技术、汽车领域的信息安全重大急需,也是事关国家安全的重大战略储备。 获授权发明专利28项、实用新型和软件著作权20项;发表SCI/EI论文110篇;获中国公路学会、商业联合会科学技术一等奖。驾驶辅助系列技术被奇瑞汽车、上汽集团、南京金龙等7家整车企业产品应用超过50万套,部分替代了博世、大陆、德尔福等国际知名供应商产品;在物流运输、公交运营企业应用超过3万套。其中8家企业近3年汽车销售与运输效益417亿元,利润43亿元,项目平均贡献率超过8%,累计新增销售36亿元,新增利润8亿元。专家鉴定认为:成果总体处于国际先进水平,部分成果达到国际领先水平。成果推广应用进一步提高了交通安全水平,促进了汽车产业转型升级和交通强国战略实施。
[成果] 1800220201 安徽
U469.72 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:安凯自主插电式ISG(Integrated Starter and Generator,单轴并联式一体机)双电机混联混合动力系统依托国家科技部国际科技合作专项,2012年1月项目启动,2014年12月完成研发,2015年-2017年根据市场需求不断进行技术改进,历经六年的科技攻关和工程实践,并于2015年度匹配安凯8-12米混合动力客车批量投放市场进行运营。项目运用了先进的同轴双电机直驱技术、高效能量管理与制动能量回收技术、多级智能故障诊断系统、基于温度及压力监控的智能热管理等关键技术,实现了整车能量的最优化管理。具备纯电模式、串联模式、并联模式、混联模式等多种模式间动力无中断的全智能切换。动力上采用了高效可靠免维护的电磁离合器取代传统变速箱、采用高效永磁同步电机与发动机双擎动力技术等国际领先技术。有效地规避了中国传统客车自动变速箱高故障率的短板,技术水平达到处于国内领先、国际先进水平。至此安凯已系统的掌握了插电式混合动力系统开发的核心技术。 项目主要创新点如下: 1、成功开发了8-12米系列ISG插电式同轴混联双电机动力系统平台,适用于8-12米全系列公交客车,在安凯自主插电式混合动力客车上应用,取得了很好的技术效果,开创了同轴混联双电机系统的新路线,大幅提高了动力系统效率,实现了油耗/气耗的大幅度降低。实际工况节油率达到45%以上,CCBC工况节油率达到60%以上,取得了中国新能源客车混合动力系统技术上国内领先、国际先进的水平。 2、建立了基于混合动力客车系统模型,发明了基于多参数规划的模型预测能量优化控制方法;针对复杂工况变化,研究了复杂工况下在线自适应能量优化控制策略;基于多系统动态响应特性,研究了机电耦合系统实时动态协调控制,突破性解决了深度混合动力客车全工况下的能量优化管理的核心难题,能量优化效率相比同类产品提升5%以上。 3、创新发明了基于CAN总线的多级智能故障诊断技术,通过该诊断技术,可以实现对整车进行实时的故障检测、诊断和安全控制,国内首创远程ECU更新技术,可通过远程终端对ECU进行系统的升级更新,最终形成了完整的混合动力整车故障诊断体系,保证了产品车的安全、可靠运行。 4、发明了一种电池管理系统,通过对动力电池组的三维物理模型,建立耦合电化学-热模型的电池组三维热滥用扩散模型分析,突破了动力电池长期以来的散热以及冬季寒冷问题。通过加热或冷却介质的输送流量或速度的调节,将电驱动系统、动力电池组的温度控制在合适范围内,解决了混合动力客车系统及电池在夏季过温以及东北寒冷地区应用的问题,使得整车在-25℃-55℃环境温度下能够正常工作。
[成果] 1800180564 上海
U469.11 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:强度可靠性开发是轿车开发的一项关键内容,与国际一流水平相比,国内轿车强度开发在目标定义、模拟计算、标准制定,以及全流程管理等方面存在较大差距;上汽大众拥有国内一流的软硬件资源和经验丰富的研发团队,具备完成该项目所需的技术条件。 经过上汽大众项目团队专项攻关,系统地提出轿车行强度开发设计准则,建立了与之相匹配的强度开发载荷数据库,以及强度试验和强度计算规范。在此基础上,以整车开发流程为导向,建立了整车与零部件强度正向开发管理流程,包括虚拟试验、台架试验与道路耐久试验的总体方案、节点安排、试验要求与结果评价,最终实现了从强度目标定义到系统部件及整车认可的全流程开发,为进一步提高轿车强度开发水平提供技术支撑。 成果应用于上海大众近五年研发的所有车型,包括Lamando、Touran NF、Superb NF、C-Modell、New Tiguan L、B-SUV、New Lavida NF等车型的整车和零部件强度开发和认可,涉及MQB-A、MQBB、MLB、MEB等全新轿车平台的强度开发与认可。该项成果贯穿应用于上汽大众的轿车开发中,逐步实现试验室内台架试验替代试车场道路耐久试验,以及通过前期开发的模拟计算对方案进行优化设计,避免大量重复的实物样件台架试验验证。节约大量开发费,并大幅度提高开发效率,大大加快了研发周期,为产品多款产品投放市场赢得了时间效益。 由于掌握了轿车强度开发和评价认可关键技术,2015-2017年期间通过强度试验方法开发、强度设计和模拟计算应用、强度评价流程优化以及评价效率提升等技术手段,产生巨大的直接经济效益和间接经济效益。另一方面,研究成果可以为国内汽车行业所借鉴,可以直接促进自主品牌轿车开发与管理体系的建设与完善,提高轿车的内在品质与国际竞争力。其中包括,应用该成果参与起草新能源电动车动力电池相关安全和可靠性测试的国家标准3份。
[成果] 1800180536 上海
U463.5 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:该项目是一种新型的发动机缓速器,所采用的驱动装置为固链式制动机构。通过对制动箱体、驱动机构和制动机构的结构优化设计,采用固体链接传递制动载荷(固链式结构),在气缸压缩最大时,释放压缩后的高温高压气体,以吸收发动机能量,降低发动机转速,使发动机转速大于1000转以上时,无须喷射燃油,达到了制动过程环保不消耗燃料的优点;同时,该结构无须配套液压制动控制阀,简化了设计和成本,更减少了过程反应时间,使制动过程更加高效。发动机固链式制动系统,可以采用集成摇臂(排气和制动复合在排气摇臂上),也可以采用独立的制动摇臂,同时通过摇臂内制动机构的优化,提高了产品稳定性。再则,通过系统技术的综合应用,在提高产品质量的同时,确保了制动过程的高效,并有效降低了车辆的生产和维护成本,同时具有安全、环保和节能的特点。 与现在市场上的液压驱动制动系统比较,固链式制动系统采用固链式驱动机构,创造性设计的制动机构,将传统的液压动作转为为可靠的曲臂机械动作,不需要液压制动控制阀,降低了成本,提供了可靠性和耐久性;没有高油压和高油温引起的泄漏、变形和载荷波动,制动性能不受油温、油压和空气含量的影响;制动过程中用油量最小且耐脏油,因而制动反应时间最短;由于结构紧凑,可以集成在现有发动机的摇臂内,从而减小发动机的高度、体积和重量与传统的箱体式顶置装置相比,高度和重量都降低了至少30%。 上海尤顺在发动机制动系统上经过多年的开发,具备了发动机制动系统设计开发,生产制造,以及销售服务的能力;同时在知识产权保护上积极采取行动,申请了60多项国内外专利;开发的发动机固链式制动系统器,已在国内知名柴油发动机厂家如无锡柴油机厂、上海柴油机厂、潍坊发动机厂等用户中得到广泛应用。 发动机固链式制动系统在近几年的时间得到了飞速发展,2015年发动机销售金额为1.1亿,2016年销售金额为2.0亿,在2017年销售金额达到4.4亿;与此同时,发动机固链式制动系统的上缴税收也相应增加,2015年、2016年和2017年分别达到了621万、1661万和3406万;同时企业规模从2015年的300人增加至600人,在创造经济效益的同时,也促进了就业。 项目成功开发与广泛应用,打破了国外技术的垄断,促进了发动机制动器的推广应用,提高了国内制动器的性能、可靠性和耐久性,其应用极大地提高了交通安全和运输效益,对国家经济的发展和百姓生命的安全,有着极其重大的意义。
[成果] 1800140339 湖北
U464 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:一、立项背景和意义:EB2DT发动机是法国PSA集团研发的一款全新三缸涡轮增压发动机,其油耗更低、动力更强,具有明显的技术优势,承载着武汉神龙汽车公司“E动战略”的宏伟目标。为早日投放市场,神龙公司决定新产品研发和配套的生产装配研发同步进行。“EB2发动机总装线研发与制造”项目旨在新建发动机的总装配线,设计产能为20万台/年。该项目由东风专用设备科技有限公司和湖北汽车工业学院联合承担,合同金额为3400万人民币,起止时间从2013年2月至2014年2月,项目建成后的综合技术指标达国际先进水平。 二、主要内容与创新:EB2发动机总装线主要由内装一线、内装二线和外装线等三条小循环线串联而成,包括72个装配工位和20个辅助工位,一共有30个大类470台(套、个、条)主要装备,具体包括铝合金滚轮输送线、翻转移栽机、智能料架、曲轴齿轮压装机、曲轴间隙检测机、油封压机、单轴多轴拧紧机、密封检测机、安东系统、AMS生产信息系统、质量追溯系统和打印机等。输送线运行速度为12米/分钟,单台发动机下线节拍为88秒,电子伺服压装机位移重复性精度小于0.01mm,压力小于0.3kg,达到了神龙公司的占地空间小、装配精度高、自动化程度高和自动数据采集等技术要求,具有以下主要特点。 1.基于合并共享原理的装配线的总体布置,极大提升效率和节省空间。该项目将活塞连杆分装线与内装一线合理并线,缸盖分装线与内装二线合理共线,减少了分装线,实现了三条线完成缸体、缸盖、连杆、曲轴、轴瓦及其附件等8 种零部件的输送。总体工艺布局合理兼顾曲轴、缸体、缸盖加工完成后就近上线总装,并将装配完成的发动机下线点靠近试验台架,省去了转运车间物流。 2.多功能铝合金轻量化输送托盘,质量轻,精度高。为了配合输送线的合并,该项目开发了多功能铝合金轻量化输送托盘,其质量轻,精度高,操作方便。例如内装一线托盘上合理布置活塞连杆,并将零部件布置在方便操作者就近的位置。 3.研发了无冲击轻型翻转移载机。缸体翻转移载机完成内装一线向内装二线移载缸体的任务,其翻转功能实现了缸体姿态从倒立到正立的翻转,移栽机启动和停止平稳,无冲击。 4.研发了双温监控及精确压力曲轴齿圈加热压装机。采用平面加热线圈对曲轴齿圈采用双功率加热,采用远红外温度传感器分别对内外圈温度进行监控;先按7kW 的功率加热3秒,停止加热间隔4秒时间,然后再按4kW加热12秒率加热一定时间,满足热装要求。 5.研发了平衡轴堵盖自定心水平压装机。利用十字滑轨、中心定位件、夹紧气缸及滑板周边限位装置实现工件孔找正定心,解决缸体平衡轴孔位置误差带来压装过程中堵盖橡胶外圈飞边缺陷。 6.相互独立的气路供应系统及单机VQ集装阀。装配线均采用多个一次气源点,避免远程压降,风动工具供气管道与设备供气管道独立分开,避免相互影响,气路板上采用VQ集装阀,整体效果简介美观。 7.采用PLC控制,自动化程度高。整个项目由34套PLC 控制系统组成,具有信息自动采集、防差错系统强、与上位生产系统无缝链接、故障诊断能力好等优点,是装配线自动运行的核心。 三、项目经济效益与促进作用:EB2发动机装配输送线及相关专机设备的开发研制,导入了装配行业领域的新技术和新理念,将装配技术与信息技术相融合,实现了装配线的自动化、信息化和人性化设计,同时极大的减轻劳动强度。 该项目于2014年3月在神龙汽车公司襄阳工厂顺利投产,截至到2016年12月累计新增产值达到43.4亿元,预期利润达到0.868亿元。该装配线与发动机同步开发,节约开发周期8个月,节约成本300万元,并节省厂房192万元。该项目的成功应用,使神龙公司1.2T三缸发动机在国内率先批量装车,为东风标志3008和408等车型提高市场占有率奠定基础。
[成果] 1900010298 天津
U468.22 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属于机械工程、高端装备制造汽车全景天窗加工技术领域,重点针对缝制机械的智能化集成化转型升级及高端汽车配件缝制行业人工成本高、行业竞争力逐步下降等严峻挑战。 汽车全景天窗遮阳帘生产涉及柔性及刚性材料及上料、激光切割、双边缝、前边缝、涂油、预紧、热熔、卷帘十多个流程,项目基于伺服技术、机器视觉及智能控制等新技术的集成应用,创新性的研制了环保型跨尺寸卷布自动化送料及激光切割单元、集成化镜像伺服控制式三同步天窗双边缝制单元、紧凑型双动力直驱式天窗前边缝制单元、芯轴弹簧在线涂油及预紧单元、窗帘及芯轴全自动柔性工装及热熔等5大智能化生产单元设备;项目在设计之初就放弃了原有的生产工艺、系统布局、生产模式,通过结合自动传输、在线检测,伺服定位、机器之间的物联及生产MES、ERP管理等软硬件系统集成,实现了多型号、跨尺寸产品的自动流转,作业进度自动跟踪、订单自动下单及整个生产过程的优化管理,彻底改变了原来过于依赖人工、多流程、分散加工的传统生产模式,实现了高度集成化高效率成套生产。 在全球范围内,只德国和日本初步研制成功汽车全景天窗遮阳帘自动化生产线,但各单元设备的功能,操作性,效率等低于该项目产品,且产品适应性低,采购成本过大(高50%)。该项目于2017年9月经天津市成果转化中心科技成果鉴定,产品处于国际领先水平,其综合效率是传统生产模式的9倍,高于国际水平20%。项目已授权专利11项,其中发明专利1项,实用新型专利5项,外观设计专利5项。同时该项目获中国轻工业联合会科技进步一等奖。 实施效果: 汽车全景天窗遮阳帘智能化成套生产设备国际市场占有率约为70%。三年来实现装备的销售9071万元、利润万元1590;有利巩固和拓展了中国汽车全景天窗遮阳帘生产加工的国际市场竞争力。 汽车全景天窗遮阳帘智能化成套生产设备的部分项目的关键技术已经应用到完成单位的多种机型上,如工业用缝纫机、电脑绗缝机、电脑绣花机等,项目产品已稳定的推向市场,相关装备收入2350万元,利润390万元;用户反映产品性能优越,使用效果良好。
[成果] 1800130292 北京
U463.6 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:(1)研究目的: 北汽集团“十二五”技术规划目标:掌握核心技术,形成关键总成研发制造能力。车身电子控制具有系统逻辑复杂,开发难度高,市场索赔率高的特点,因此提高汽车电子零部件产品核心技术研发能力,是产品研发能力建设的关键。 随着汽车技术的发展,车身控制系统的功能越来越复杂,设计起来越来越困难,容易出现许多设计问题,而且这些问题在设计早期没有任何手段发现和验证,最终遗留到产品验证阶段,在这个阶段对软件的任何修改都无形中造成了成本增加和开发周期延长。 该项目通过引入基于仿真模型开发技术,将软件V开发模型、整车开发流程(BPMP流程)、产品开发流程及产品平台化理念相结合,建立了基于仿真模型的车身电子控制系统主机厂开发模式,创建了完整的产品开发及测试工具链,开发了车身电子控制系统平台化产品,并实现了产品的推广和应用。通过该项目,使公司增强了核心产品的研发能力、掌握核心技术知识产权、降低开发成本、提高产品开发效率和提升研发人员技术能力。 (2)主要技术创新点: 提出了基于仿真模型的车身电子控制系统开发技术及应用的主机厂开发模式,实现了开发过程的可视化和模块化,缩短了开发周期,提高了开发效率,降低了开发成本。 基于该项目,开发了完善的测试系统,显著提高了测试质量和效率。 开发了车身控制器和门控制器平台化产品,满足了高中低端车型灵活多变的配置需求。 基于仿真模型的车身电子控制系统产品已经在北汽自主品牌的十几款车型中应用并投放市场,取得了良好的经济效益和社会效益。 基于仿真模型的车身电子控制系统开发技术及应用研究项目的开发模式、测试方法、平台化应用处于国内领先水平。 (3)成果产生的价值: 采用基于模型的车身电子控制系统开发后,实车测试问题数量明显减少,经过统计分析北汽集团越野车研究院开发的两款车型不同阶段设计问题数量,得出的结果显示测试问题数量减少85.2%。 经过三年的推广应用,截止2018年3月,基于模型开发的技术及产品已经应用到北京汽车研究总院有限公司所有有车型开发中。节约成本超过3000多万。尤其在2017年7月1日香港阅兵习总书记乘坐的阅兵车项目,和2017年8月1日建军节阅兵习总书记乘坐的阅兵车两个项目,通过应用该技术及产品,提前完成了车身电子控制系统的验证开发,有力的保证了整车项目顺利完成。
[成果] 1800220156 安徽
U469.7 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属于交通运输领域。 中国2001年启动新能源汽车专项,明确要攻克其核心技术,且已上升为战略性新兴产业。为解决电池组、电机以及整车能量和安全管控等技术难题,该项目在“863计划”等支持下,通过电池均衡与安全、高功率密度电机、整车节能与安全、产品质量保证四大技术创新,解决了中国新能源汽车发展难题,实现了整车及电池、电机和电控的自主开发和大规模应用。 项目主要创新点如下: 1、针对电池组电量估算、动态安全均衡等技术难题,创造性的提出了多数据融合的自适应滤波电池SOC估计方法,发明了一款带能量池的反激式变换器,建立了主动均衡高安全电池管理系统,攻克了高精度电池SOC估算和大电流主动均衡技术,实现了SOC估算精度小于4%,主动均衡电流达5A为同类产品的2倍以上,均衡时间减少60%,电路板尺寸缩小30%,达到国际(内)同类技术领先水平;建立了电池组实时三级安全监控与预警系统,杜绝了安全隐患,系统2013年起在北汽、金龙等整车上应用超过3万套,未发生电池包安全事故。 2、针对电机散热和效率等技术难题,创造性的提出了采用扁铜线电机方案、晶界相调控、绕组直接散热等方法,攻克了提高电磁负荷和散热能力等技术,建立了面向NVH的电机正向开发流程规范,实现了电机功率密度达3.4kW/kg,效率达96%,高效范围可扩展到87%,均为国内领先。产品连续6年居国内高端纯电动乘用车配套量独立第三方第一位。 3、针对整车能量与安全控制、轻量化等技术难题,创造性的提出了基于多源数据融合的整车在线控制和智能环境感知预警控制方法,发明了“e控”系统软件、“双动力舱”和一体式动力电池总成及整车高压电主动安全系统,攻克了能量管理、智能环境感知预警、动力电池及高压电主动安全等技术,实现了公交车减重500公斤,续航里程达500公里以上,为同期国内综合性能指标最高、续航里程最长的电动客车;解决了公交车驾驶员六大视野盲区问题,显著减少了交通安全事故;实现了高压电系统主动预测排险,已使上万台电动客车安全运行数亿公里;实现了电池包在挤压、冲击、振动、火烧、高空跌落等严酷环境下不起火不爆炸,保证了电池包绝对安全,已销售使用的3万辆电动汽车未发生任何燃烧爆炸事故。 4、针对“三电”产品自主开发和产业化的技术难题,建立了基于大数据的智能制造车间和产品试验验证能力体系,突破了电池、电机及整车产业化关键技术,建立了完整的产业链和质量控制体系,实现了规模产业化。 该项目形成了完整自主知识产权体系,获国家授权发明专利32项,实用新型专利21项,软件著作权12项,发表高水平论文51篇。电机、电池和新能源汽车销量均居国内前列,销售额达77.7亿;运营区域、规模和里程及其安全性均处于国际领先水平;每年为用户节省能源费用20亿元、减少排放100多万吨。带动产业增加值超过200亿,取得重大经济社会效益。
[成果] 1800180561 上海
U464.171 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:发动机燃烧直接决定发动机产品综合性能,包括动力、油耗、排放、怠速稳定性、冷启动、可靠性(排温、爆震等)等开发指标,所以燃烧开发是国际主流OEM发动机产品开发最核心的技术。燃烧开发需要完整的能力体系支撑,开发工作量和工程难度极大,是汽车产品开发中最具挑战的系统性工程。多年来该项技术一直被国外汽车公司和工程咨询公司垄断,国内汽车公司普遍委托国际咨询公司开发,导致开发成本高昂,开发质量受限,同时也较难获取最具竞争性的核心技术和产品。 上汽技术中心早期就认识到燃烧开发重要性。自2007年起,公司就结合发动机自主及联合开发项目,进行燃烧及性能开发能力建设,通过引进国家千人计划专家徐政博士和上汽技术中心副总工程师平银生博士等技术领军人才,培养核心技术骨干,建立了燃烧开发技术团队。同时建成了上海市汽车动力总成重点实验室,包括一系列仿真开发软件,气道试验台、喷雾试验台、光学机及多缸机性能试验室等较全面的硬件设施。 经过多年不懈的努力,上汽建成了以设计、仿真分析与试验开发相结合为核心手段的汽油机燃烧开发平台,其主要创新点包括:(1)形成了完整正向开发流程体系;(2)创建了先进的仿真驱动优化设计方法;(3)建立了燃烧和爆震预测模型,燃油喷射初次破碎模型,形成了高置信度的一维三维相结合的仿真方法;(4)建立了全面的燃烧性能试验开发体系;(5)实现先进高效燃烧技术研究及产业化。 依托燃烧开发平台,上汽开发投产了高效节能蓝芯发动机NSE,SGE,NLE系列产品,搭载在荣威名爵热销车型上,展示了国内领先国际先进的竞争性。燃烧开发平台已应用在八个发动机项目,为公司创造上亿元的直接经济效益。例如,自主开发了国内第一款缸内中置直喷涡轮增压发动机NLE2.0T,性能达到350Nm,162kW,荣获2016年中国机械工业科学技术奖一等奖,搭载2.0T的名爵锐腾SUV实现了百公里加速7.9秒这样8秒破百的强劲动力。针对国6排放和4阶段油耗CAFé的要求,自主开发的1.5T发动机,通过燃烧系统优化和米勒循环技术的应用,实现了整车NEDC循环油耗下降4.7%,颗粒排放下降50%,满足国六排放法规要求,搭载在全新MG6,实现百公里加速7.1s,百公里油耗5.9升的市场领先水平。自主开发的1.5升混合动力发动机,通过高滚流快速燃烧、阿特金森循环、外部冷却EGR等先进燃烧技术的集成研发,实现了38.5%热效率,达到国内领先国际先进的水平。 燃烧开发平台的建立标志着上汽掌握了发动机自主开发核心技术,团队在国内外核心期刊上发表了21篇论文并获得了23项发明和实用新型专利,树立自主品牌企业形象。自主开发的发动机在同行业中进行了推广应用,打破进口产品垄断。建成的上海市汽车动力总成重点实验室,成为对外开放的汽车动力总成技术研发平台,促进行业进步,引领不断创新研发新一代高效清洁发动机,满足日趋严苛的油耗和排放挑战。
[成果] 1900010090 河南
U469.72 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:纯电动客车热系统是整车关键技术装备,承担冷暖空调、融霜除雾、动力系统冷热管理等重要功能,对整车适用范围、续航里程、安全可靠性产生重大影响,已列入国家《节能与新能源汽车产业规划2012-2020年》关键核心技术。 针对现有热系统装备亟待突破的超低温制热、超高效制冷、快速融霜除雾、动力电池强温控等技术瓶颈,该项目组于2010年开始实施产学研联合攻关,提出了大温区高效能的整车热系统关键技术装备研发与产业化技术路线,从理论循环方法、共性关键技术到系统成套装备取得全面突破,其重大创新如下: 创新一:首创了“大温区高效能冷暖热泵空调技术”,首次提出了中低压复合补气大温差压缩技术,创建了热泵空调超低温制热与超高温制冷一体化热力循环技术方法,自主开发了纯电动汽车用大温差电动压缩机、轻型高效平行流微通道换热器、大温区高效能冷暖热泵空调等成套装备,将国内外现有客车热泵空调-10℃〜45℃的工作温度范围拓展至-25℃〜55℃大温区范围,其-25℃超低温环境制热能效较现有PTC供暖提高了119%,使冬季整车续航里程大幅提高20%以上。创新二:首次开发了“无冷感快速融霜与除雾双循环复合技术”,首创了基于三级复合提温增热关键技术的双循环复合热泵空调快速融霜与除雾循环技术方法,开发了复合热泵空调无冷感快速融霜除雾成套装备,将国内外现有融霜时间5〜10min大幅缩短至1.5〜3min,除湿速率也明显加快,解决了冬季融霜除雾缓慢且向车内吹冷风、严重影响空调可靠性与驾驶安全的技术瓶颈。创新三:率先开发了“动力电池强温控高效冷热源集成技术”,创建了动力电池冷热源与大温区高效冷暖热泵一体化集成系统,自主开发了一体化集成技术成套装备,将国内外大型纯电动客车快速充电时间1〜3h大幅缩短至0.5h以内,解决了快速充电及大温区环境行车时造成的动力电池热失控安全隐患、以及电池寿命和效率下降等技术瓶颈。创新四:自主开发了“热系统多功能一体化控制技术”,提出了纯电动客车热系统关键技术设备一体化集成控制策略,开发了热系统一体化控制技术及控制模块,显著提高了纯电动客车热系统的整体可靠性及运行效率。 2014年以来,该项目新产品已由多家汽车空调龙头企业和大型新能源汽车制造企业大规模化生产与应用,应用项目新产品生产的纯电动客车已销往全国251个城市,并远销亚、欧、美洲多个国家和地区,2015〜2017年,项目产品新增销售额50.02亿元、新增利润7.71亿元,产品产量和市场份额均居全球第一。经国家权威机构产品性能测试和国内外专家成果鉴定,项目新产品关键技术指标均优于国内外同类技术,项目成果居国际领先水平。项目实施全面提升了汽车空调行业的整体技术水平、以及整车性能和国际竞争力,节能减排效益显著:每年节电2.76亿度、节省电费3.31亿元,减少CO2排放204万吨、减少PM2.5排放245吨。 项目获授权发明专利21项、实用新型专利11项,承担和完成各类重大重点项目8项、标准5项,2017年,项目成果获河南省科技进步一等奖。
[成果] 1800180568 上海
U464.17 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:为响应国家提出的节能减排要求和保证上海市小排量柴油机产品处于国内领先地位,上柴公司立项开发了R平台现代车用电控柴油机,包括低排放发动机气道开发,满足国六排放的新型燃烧室设计开发,提升发动机爆发压力,采用先进的高压共轨燃油喷射技术,开发了带旁通阀的电控废气再循环装置(EGR),高效性能的可变截面增压器(VNT)开发,开发了带空压泵的前端轮系设计,颗粒捕集器(DPF)后处理系统和选择性催化还原(SCR)后处理系统标定和应用开发,满足皮卡、轻客和轻卡的不同功率扭矩使用工况,轻/重型国五排放要求,真空刹车和空压泵气动刹车要求。该新产品具备高性能,低油耗,低排放,低噪音,高可靠性,高适配性等优点,达到了国内领先水平,极具市场竞争力,已在上汽大通T60皮卡、V80轻客、跃进C300/C500轻卡和金龙、宇通、金旅等客车上批量使用。 R平台高性能国五电控柴油机的主要特点概述如下: 1.高性能低油耗:通过CAE计算和结构优化设计提升了发动机的爆发压力,新开发了满足低排放和高性能的进气气道,高效电控VNT增压器标定和匹配,开发满足国六排放的新型燃烧室,发动机最大功率达到115kW,全负荷最低油耗低至198g/kW.h,性能指标处于国内同类产品领先水平,达到了同类产品国际先进水平; 2.低排放:采用电控共轨系统+电控VNT增压器+电控EGR系统+DPF后处理系统技术路线,通过采用带旁通阀的EGR装置及实现缸内优化燃烧,降低发动机裸机的NOx排放,然后通过DOC降低HC和CO的排放,通过DPF过滤尾气中的PM,达到轻型国五排放法规要求,具备欧6排放水平;采用电控高压共轨系统+SCR后处理系统技术路线,实现重型国五排放,通过缸内燃烧净化技术控制柴油机的PM、CO、和HC的排放,采用SCR来降低柴油机的NOx排放; 3.高可靠性:提升爆压后强化了曲轴、机体、缸盖、气门座圈、中间和后端轴承座等重要结构件,并累计通过了台架1万2千小时的耐久验证,整车40台共180万公里的道路耐久验证。 4.低噪音:优化标定优化燃烧噪音,共轨管和喷油器周围采用吸音降噪材料,齿轮室罩和带轮室罩结构优化,全新的橡胶减振器结构,增压器叶轮尺寸控制,在同类产品中振动噪声表现最佳。 5.排辅功能:新开发配气系统,在小排量发动机上首次使用排气辅助制动功能,制动功率36kW,满足轻卡辅助缓速功能; 6.结构紧凑,高适配性:国际首次使用弹性皮带单独驱动空压泵,满足轻卡的气刹要求;三款不同配置的发动机满足皮卡单双质量飞轮和自动变速箱,轻卡C300和C500无飞轮壳和长飞轮壳车型。 7.开发速度快:轻卡国五液刹SC28R机型从立项到SOP一共只花了16个月。 R平台国五电控柴油机在开发过程中已经按欧6B排放标准进行燃烧系统设计和选型,排放和油耗水平都能达到欧6B的要求,为后续欧六开发打下坚实的基础。
[成果] 1800180569 上海
[U463.82, TG76] 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:近年来,环保对汽车设计和制造的要求越来越高,为了应对社会法规对汽车排放的日益限制,各大欧美汽车厂商以及国内汽车制造企业开始将汽车轻量化作为发展的重点方向。铝板车身覆盖件最早应用于高档豪华车,但随着技术的不断发展,逐渐开始在量产车上得到应用,汽车制造商用铝板制造发动机舱盖、侧翼板、行李箱盖、车门、车顶,和全铝汽车等。掌握大型覆盖件铝板成形技术的主要有欧美和日本等发达国家,国内模具厂尚不具备相关技术的开发能力。在汽车轻量化的大背景下,整车厂对铝板的需求越来越大。根据SSDT五年滚动发展规划以及与SGM上海汽车建立的长期战略合作伙伴关系,SSDT以SGM上海汽车固定的业务规划为依托,掌握铝板覆盖件模具技术对于打破国外技术垄断、提高企业研发能力与业绩具有重要意义。 358提升门内板项目是该公司首次承接铝板提升门内板,该公司缺少类似项目经验,为了成功完成这个项目,首先开展制造试验模具,以实验研究为基础,为正式模具积累经验与数据。 项目研制内容: 1.掌握铝板汽车覆盖件全工序成形性CAE分析技术的参数设置要求,通过该技术可以预测成形过程中的起皱、开裂等缺陷并进行有效的避免和消除。同时研究表面质量预测、成形裕度等确保产品的质量; 2.通过sigma稳健设计方法研究拉延筋、压边力、材料性能波动、摩擦系数等参数的波动对产品质量的影响,尤其是对回弹的影响。从而确保产品质量的稳定性; 3.通过对数模的初步分析得到影响358铝提升门内板试验模工艺方案的关键区域,并以此区域的成型性为依据,基于Autoform有限元分析软件,模拟分析探讨了多种工艺方案,通过对各个方案的分析对比,最终得出了内部向上外部向下整形的工艺方案。 特点及应用推广情况: 1.探讨了多种工艺方案,通过对各个方案的分析对比,最终得出了内部向上外部向下整形的工艺方案; 2.通过对铝提升门内板的冲压工艺进行深入分析和研究,掌握了铝提升门内板冲压工艺的关键技术;包括压料面构造、工艺补充构造等造型技术,以及拉延工艺方式、废料刀排布方法和位置、修边角度等的关键技术进行了分析; 3.掌握了SIGMA稳健CAE分析技术,消除所有风险,保证实际零件成型稳定。 4.掌握了铝提升门内板CAE分析及回弹补偿的核心技术。铝合金由于其弹性模量低、抗拉强度、延展性低等特点,其冲压起皱、开裂、回弹的控制难度远远大于普通钢板,因此项目组在理论研究的基础上,对铝合金板覆盖件的冲压成形中的起皱、开裂典型缺陷进行了精确预测并控制,同时在回弹模拟和补偿策略上进行了大量的分析和研究,突破了铝合金覆盖件成形和回弹控制的核心难点。
[成果] 1800260134 云南
U463.63 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:(一)项目主要技术内容: 车载可配置智能电源管理系统通过嵌入式测控技术的设计开发,按照交流→直流→汽车底盘发电机→设备蓄电池的优先顺序自动切换供电方式;通过智能化供配电控制管理、自动功率跟踪,可充分利用汽车底盘发电机提供的富余电量,为上装设备供电和设备蓄电池充电;在保证上装设备供电的同时,利用富余电量对设备蓄电池进行充电;通过实时检测设备蓄电池组的端电压、电流和输出状态,自动调整充电状态(带载充电和无载充电);当设备蓄电池组的端电压低于终止电压阈值时,能自动停止设备蓄电池组对外供电。通过均压控制技术,在充放电过程中具对两只串联设备蓄电池进行自动均压调整,避免了一只过充、欠充、过放电,导致使用性能下降和寿命缩短的问题。通过应急启动控制功能,实现设备蓄电池组对汽车底盘蓄电池应急启动供电。 车载可配置智能电源管理系统通过对工作电压、电流、温度的实时采集,欠压、过压、过流、短路等保护预警值的配置与控制管理,提供多路独立的数字化输出控制,工作电流保护阈值能在线按需配置,满足了各分路输出应具有不同电流和保护控制的差异性应用的需要。 车载可配置智能电源管理系统能自动采集实时工作参数并判断工作状态,通过CAN总线向显控模块或主控计算机传输工作状态及故障信息,当接收到主控计算机的查询指令后,可按要求上传车载可配置智能电源管理系统工作状态和各输出端口的电压、电流,同时满足了远程一键开关机、开关输出、工作状态及故障信息显示、指示的应用需要。 (二)授权专利情况: 车载可配置智能电源管理系统已获得8项目专利授权,其中发明专利1项,实用新型专利2项,外观设计专利5项。软件著作权认定6项。 (三)技术经济指标: 该单位自2010年开展车载可配置智能电源管理系统立项研发以来,项目研发总投资已超720万元。 车载可配置智能电源管理系统先后完成了两个系列三种规格的车载电源系统开发,并形成批量产品生产,已经形成300W-2500W的系列化产品。截至2017年年底,该单位已生产销售了数千台产品,销售收入突破8000余万元,利润突破1000余万元。 (四)应用推广及效益情况: 该单位生产的车载可配置智能电源管理系统已在昆明、武汉、成都、重庆等大中城市的客车、消防、铁路等多种行业车辆成功应用,产品市场占有率达80%。
[成果] 1800140219 云南
U464.172 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:为了解决国内多缸小缸径车用柴油机结构笨重、经济性差、振动噪声大及排放水平差等技术难题,昆明云内动力股份有限公司采用国际最新的柴油机先进核心技术,建立了国内先进柴油机设计研发平台,实现了先进柴油机设计理念与制造技术的完美结合,开发了2款具有自主知识产权的D25、D30系列车用柴油机产品,主要综合性能指标达到国内外先进水平。D25国Ⅴ柴油机升功率达到了42kW,升转矩达到了144N·m,噪声小于96dB,排放水平达到国Ⅴ水平。实现了关键零部件的国产化,打破了国外发动机核心部件的市场垄断,推动了中国内燃机行业的科技进步。 通过发动机高强度轻量化结构设计、降噪优化设计、低排放技术研究、发动机数字化制造与精益生产管理等关键技术重要创新,自主开发了满足190bar爆压的铝合金轻量化机体和气缸盖;突破了剪式双层齿轮的使用局限性研究,采用剪式双层正时齿轮+正时带的创新组合正时传动系统设计,使正时系统结构紧凑可靠,噪声低;对影响排放性能的双进气道技术、进气涡流导向技术、电控高压共轨、废气再循环、排气后处理等研究开发,实现了发动机综合性能的优化;建立了年产20万台D系列车用柴油机数字化生产线和精益生产管理体系,突破了16气门铝合金缸盖铸造与热处理工艺关键技术。 该项目共获得授权16项专利,其中发明专利3项,实用新型专利9项,外观专利4项;制定企业技术标准4项,其中1个标准在昆明质量技术监督局备案。在公开出版的期刊发表文章10余篇,其中EI收录7篇,国际会议论文1篇。D25TCI国4、国5产品与江淮汽车、山东凯马、山东五征和四川大运汽车等轻卡上实现了批量配套。近3年来总共销售近4万台,云内动力实际累计生产D25、D30系列柴油机4万余台,销售收入10.21亿元,销售利润1.43亿元。 项目的成功开发,助推公司实现了2016年45.51%的销售增长,高于行业平均12.05%的增长率,已成为公司高速增长动力,为公司转型升级并实现“十三五”规划100亿目标,成为多缸小缸径柴油机行业引领者奠定了坚实的基础。该成果带动中国汽车水平的发展进步,对中国建设节约型社会,支持环境保护,减少排气污染都做出了较大的贡献。
[成果] 1800180577 上海
U463.212 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:变速箱是车辆传动系统中关键模块,其技术发展影响着整车油耗、排放、爬坡等关键性能和法规要求的实现。变速箱平台化开发是汽车平台化和电气化开发的关键一环。 NMT变速箱平台开发项目,构架面向未来十年市场,由GM和上汽股东双方委托泛亚团队自主开发,技术规范由泛亚制定并对标GM最新全球设计及试验标准,GM和上汽联合批准。产品试制由泛亚独立完成,试验条目由泛亚指定并委托国家认定第三方试验室执行。经中国科学院上海科技查新咨询中心鉴定,该项目综合技术水平达到了国内领先水平。 本平台包含5P17、6P17、5P13三款变速箱并拓展为智能机械式自动变速箱AMT和混合动力驱动单元。应用范围覆盖小型及紧凑型车型平台。具体设计特点如下: 1)国际领先的轻量化设计。通过架构优化和结构改善,轻量化设计对比竞品处于较高水平。变速箱重量扭矩比一般为34~36kg/143N,NMT经过优化设计5P17达到32.8kg/170Nm,6P17达到33.8kg/170Nm的优秀重量扭矩比。 2)国内领先的操纵性能和传动效率。通过半倒档同步器构架和大容量同步器的设计及高度集成的选换档盖和一体式冲压拨叉设计,大幅提升选换档质量。相比竞品数据,NMT综合选换档性能在Gmuts7.8以上;通过有管理的润滑构架设计与低粘度润滑油的开发,NMT量产5P17与竞品在效率对比上优势明显,同构架的6P17将使得此优势进一步加大。 3)国内领先的成本控制技术。NMT构架采用高度集成设计,紧密的Package布局轻量化的设计有利于成本的降低:首先优化材料用量,通过减少约10%的压铸铝的用量,适当增加了轴齿零件的重量以提升变速箱的可靠性;其次优化材料选择,用变速箱总重3%-4%的冲压板材替代轴承钢等特殊钢材。 另外,构架内5P17和后续量产的6P17、5P13(MT&AMT)有大量的共用零件,定点成本进一步降低且固定投资进一步稀释。 4)满足电气化智能化拓展需求。AMT拓展项目和混合动力驱动单元已批准立项,并将应用全球GEM平台及上汽部分车型。 5)高效创新成果转化。团队高度重视创新工作,拥有王全任创新工坊,贯彻让创新成为习惯的理念,已经取得21项专利,33%为发明专利并成功应用于批产产品。 5P17/6P17搭载通用K平台和上汽IP平台顺利量产,市场表现突出选换挡性能成为亮点,质量方面优于预期目标,进一步证明了NMT平台开发的高质量。随着NMT应用项目遍地开花,高性能低成本的NMT平台产品将带给通用和股东双方持续的效益。 通过NMT平台的开发,泛亚具备了成熟的变速箱及驱动单元正向开发能力,形成了一整套涉及软件、硬件等方面的开发体系,为正在自主开发的混动变速箱以及今后的电驱变速箱的自主创新开发打下了坚实的基础。同时,通过和上汽在NMT开发上的合作,为上汽变速箱开发能力的发展提供了有益的借鉴。
[成果] 1800140242 浙江
U463.55 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:该项目研制的“多机器人协同汽车制动钳支架高速精密加工全自动生产线” 主要用于汽车关键核心零部件制动钳支架的高速、精密、全自动化加工,属高端装备制造领域,为“国内首创”,成功打破“德国垄断”,实现了制动钳支架高端自动化生产装备的国产化。项目获“2014年省重大科技专项”支持,为“浙江省装备制造业重点领域首(台)套产品”。项目关键技术已获9项发明专利、14项实用新型专利,发表论文6篇。项目相关技术处“国际先进水平”。 项目产品由双立柱立式外拉床、转台式四工位铣钻攻集成加工专机、2台六轴工业机器人、1台双轴桁架机器人、1台单轴桁架机器人、物流系统和自动控制系统等组成,集钻孔、铣削、平面拉削等多项加工工艺于一体,使得传统生产工艺需要至少5种不同机床才能加工完成的产品成品,在该产品上实现自动流水线作业。 项目产品为国内首条开发的集工件准确定位、精密拉削成形、铣钻攻丝、在线检测、多机器人协同于一体的汽车制动钳支架全自动机加工生产线,实现制动钳支架高速精密加工,加工节拍≤24秒/2件,较传统加工方式提高几十倍(5分钟/件),实现“机器换人”(替换人工8-10人);研制了国内首台转台式四工位十二主轴铣钻攻丝加工数控复合专机及链条式刀库和自动换刀装置,工件通过一次装夹定位,完成多工序加工,实现了与双立柱立式外拉床的生产节拍匹配,加工节拍达到23.6秒/2件;国内首次在拉削装备上运用了双阀电液伺服激振式振动拉削机构及配套夹具,实现零件精密快速拉削成型;开发了多工位间的工件自动输送技术、多机器人协同技术、工件尺寸在线检测系统以及基于现场总线分布式交流伺服驱动控制技术,实现了加工生产线的自动检测。 生产线主要技术指标如下: (1)加工节拍:23.8秒/2件; (2)工序能力指标:≥1.67; (3)达到铣削、钻孔、攻丝工艺的集成,实现一机多加。 (4)用工情况:≤1人。 项目产品的开发成功打破了德国制造垄断,销售均价达到了1200万/条,客户以跨国公司以及大型集团公司为主。自投产以来已累计实现销售产值5098.85多万元,预计产业化实施,可实现年产值1.2亿;项目产品以自动化加工取代传统人工作业,实现“机器换人”,提高工业生产的自动化、智能化,推进了汽车零部件产业的工业化进程;项目产品在开发过程对生产线中的高端装备关键共性技术进行突破,推动机床产业及特色机械装备产业的发展。
[成果] 1800140221 浙江
U464.135 应用技术 汽车制造 公布年份:2018
成果简介:2012年12月份,丰沃获得吉利项目,正式立项集成排气歧管涡轮增压器,为吉利博越1.8TGDI匹配一款高性能、低噪音、可靠性好、成本较低的增压器。该项目由丰沃完全自主研发,基于丰沃VT02平台打造,集成了低转动惯量涡轮,高效宽流量的压气机技术、紧凑的轴承系统结构设计以及丰沃世界级水平的制造加工技术。3年多的开发过程中先后克服了涡壳开裂,止推轴承磨损,噪音等问题。丰沃运用多项技术,如降低孔隙率,3D流道扫描,核心动平衡控制等将这些问题一一解决,同时积累了大量经验,不仅在生产工艺上有改进,也在技术上做了深度优化,更是建立一系列的标准,申请了多个专利。2016年通过吉利认可,实现量产,优秀的表现助吉利博越1.8TGDI发动机获得了“中国心”年度十佳发动机称号。 该项目的投产,预示着国内自主品牌打破国际增压器巨头产品垄断,实现集成排气歧管增压器量产,填补了国内同类产品空白。为国内整车企业提供高可靠、性能优越的集成排气歧管增压器,提升自主品牌整车企业的市场竞争力。 该产品2016年实现量产,累计销售超过11万台,销售收入达2亿元,经济效益显著。
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