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[成果] 1800180642 上海
TQ522.15 应用技术 炼焦 公布年份:2018
成果简介:该项目研究属于新型无机非金属材料、新型有机合成材料、节能新技术、自动化控制系统、自动化技术应用、工业净化技术等科学技术领域。 焦炉是由耐火砖砌筑而成的最为复杂的工业窑炉,用于煤高温干馏生产焦炭。炼焦过程消耗大量煤气等能源,产生COx、NOx、SO2等多种污染物,是及未来环境严控的对象;炼焦工序占钢铁冶炼全流程能耗的17%左右,中国焦产量占世界总量的70%左右,焦炉是中国节能减排的重点领域;炼焦生产过程作业环境差,自动化程度低,行业发展及自动化提升需求非常迫切。该项目研究方向是实现焦炉清洁、高效生产,这是炼焦技术发展的主要方向,也是炼焦可持续发展的关键。 该项目研制以结晶硅石为原料高导热硅砖,并实现工业化批量生产,导热系数提高了25%以上,其它物理化学性能也有提升,示范应用于新建焦炉,实现低耗、高效生产;研究应用了陶瓷复合釉耐材预制件、装煤口自动浇浆料、淌焦板喷涂料等焦炉清洁生产的新材料;研究应用了炭化室压力单调控制烟气外逸、加热过程建模优化燃烧、炉内低氮燃烧等污染物源头减排技术;研究应用了焦炉烟气脱硫脱硝净化、含碳固废危废回配炼焦、除尘烟气中苯并芘及SO2脱除等污染物末端治理技术;研究应用了焦炉炉前自动化、炉顶自动化、机车自动化无人化、在线测温等自动化技术及装备,减少或替代人工;研究应用了焦炉上升管余热回收技术;设计开发了炼焦煤风选、调湿及粉碎组合新工艺;研究应用了不同炉型差异化配煤炼焦、焦炉机车与干熄焦吊车协同作业缩短单孔时间等焦炉高效生产技术等,率先在宝钢打造出中国首个节能环保、清洁低耗、高效长寿的示范性焦炉组,对国内外炼焦行业产生了重大的影响,引领世界先进炼焦技术的发展。 该项目研究成果包含多项技术的研发与集成,拥有发明专利24项、实用新型专利5项;高导热硅砖技术指标达到世界领先水平,特别在导热率、强度、高温关键性能等方面更优越,在节能、长寿方面效果更突出;陶瓷复合釉耐材预制件衍生为新型结构的炉门、装煤口、上升管,材料、结构、应用技术达到国际先进水平;源头减排及末端治理多种环保技术的集成应用,使宝钢炼焦过程污染物控制达到国内外领先水平;炉前作业自动化、上升管控制系统集成应用、焦炉机车无人化等多项技术填补国内外同行业技术空白,成就了高效焦炉。该项目研究成果集成应用于宝钢股份宝山基地焦炉,实现工序能耗下降4.1kgce/t,污染物减排超过80%,劳动效率提升15%以上,年经济效益超过1亿元,宝钢股份宝山基地7米焦炉已成为国内周转时间最短、劳动效率最高、综合能耗最低、污染物排放最少的焦炉,在行业内示范引领作用非常显著,近年来受到业内同行广泛关注,国内新建焦炉也已普遍采用这一炉型及相关技术,烟气净化、焦炉机车自动化等技术已走出宝钢,陶瓷复合釉耐材预制件已广泛推广应用,高导热硅砖技术已拓展至其它工业窑炉。
[成果] 1900010179 辽宁
TQ522.15 应用技术 炼焦 公布年份:2018
成果简介:焦炉大型化是世界炼焦技术发展的总趋势:焦炉大型化,有利于提高焦炉热效率,提高劳动生产率;有利于合理利用资源,改善焦炭质量;有利于降低基建投资,减少占地面积;有利于减少对环境的污染。因捣固炼焦配煤中能配一定量的劣质煤,以代替优质煤炼焦,捣固煤炼焦成本低,在同等配煤的条件下,能够提高焦炭的质量,故大型捣固焦炉机械成为焦炉机械发展方向。 针对中小型捣固焦炉机械所存在的效率低、环保性差、因环境恶劣导致故障易发等问题,该项目完成单位组织专业人员成立焦炉机械设计院,借鉴国外先进技术,对大型捣固焦炉机械核心技术进行攻关,先后开发出了SCP一体机技术、大型焦炉稳定装煤技术、热焦稳定推焦技术、炉号自动识别技术、自动化控制技术、焦炉机械除尘技术、可靠捣固技术等方面的多项核心技术,申报并获得“煤槽双活动壁后侧移装置”、“焦炉机械炉号识别检测装置”等14项中国授权专利(7项发明和7项实用新型),运用多项专有技术。 该项目研制的世界最大7.63米捣固焦炉机械(分体式)于2013年10月在中国平煤神马集团许昌首山焦化有限公司成功投产,是世界上适应炭化室高度最高的侧装捣固焦炉设备,是世界上环保程度最高、自动化程度最高、最大、技术最先进的焦炉机械设备,其具有以下特点: 大型:其服务于世界最大许昌首山焦化的7.63m捣固焦炉中,其煤饼高7.1米,比此前世界上最高煤饼高度高1.1米。 高效:单孔产焦量为50.6吨,较此前最大捣固项目单孔提高48%产量。 环保:采用多项专利技术,在相同产量下减少30%烟气排放,符合国家对大型焦炉节能减排的要求。 自动化程度高:其车辆自动对位、各运动部件进行动作连锁、机械清理炉门炉框等多项功能的使用,使该设备可以实现自动化操作生产。 可靠性高:其采取“焦炉机械炉号识别检测装置”等专利技术以及稳定煤饼等专有技术提高了设备的可靠性。 后服务:其远程监测和故障诊断专利技术的运用能确保快速为用户排除设备故障。 该项目研制的6.25米SCP式捣固焦炉机械,其SCP机(为捣固装煤推焦机的简称)集捣固、装煤、推焦、摇动给料、车载煤斗、皮带上料等功能于一身,具有集成度高、自动化程度高、环保程度高、技术先进等特点。该项目首台6.25米SCP式捣固焦炉机械于2011年11月研制成功在河北旭阳焦化顺利投产。该产品填补国内空白,打破国外厂商科赫公司的垄断地位,深受用户欢迎,并获得广泛推广应用。且该产品机型的主要参数已被列入行业标准JB/T12474—2015焦炉机械中。该项目累计订货额约8亿元,其多项核心技术成果已推广应用到5.5米捣固、6米捣固等其它焦炉机械设备上,对中国焦炉机械行业的技术进步和国际竞争能力的提高有明显的促进作用。
[成果] 1900010184 辽宁
TQ522.1 应用技术 炼焦 公布年份:2018
成果简介:炼焦是煤炭利用领域中能源转换效率最高的流程工业,是钢铁、有色等行业的支柱产业。中国已成为世界焦炭的生产、消费和供应中心,2013年以来每年焦炭产量超过4.5亿吨,消耗全国原煤产量的1/3。但长期以来,产业集中度低、技术与装备落后,能耗高、污染严重,尤其优质炼焦煤资源短缺,使炼焦行业面临重大的社会、环境与资源危机。结合《国家中长期科技发展规划纲要2006-2020》中工业节能和煤的清洁高效开发利用等优先主题,研发新一代绿色炼焦技术,对减少大气污染、节约优质资源,推动钢铁工业技术进步,促进国家乃至世界节能减排,具有重大战略意义。 项目团队以解决炼焦行业清洁高效生产的关键问题为导向,依托863计划资源环境技术领域重点项目,历经10余年产学研合作研究,研发了清洁高效炼焦技术与装备,获得重大科技创新: 开发清洁炼焦关键技术,实现大气污染物减量排放。研究焦炉狭长火道内弥散燃烧过程NOx生成机理,开发复杂结构内传热传质、燃烧、流动与煤高温干馏过程的耦合模拟分析方法,提出低氮燃烧控制理论,发明可控梯级供给均匀加热技术,源头减排NOx 50%;研发烟尘输导、密封技术,发明烟气双通道转换技术,彻底解决捣固炼焦装煤烟尘治理的世界性技术难题。 研发符合中国炼焦煤资源特征的高效炼焦技术,突破资源瓶颈制约。研发炉顶空间温度综合控制技术、炉底气流协调分配技术,解决影响大型焦炉生产顺行的关键技术难题,结合配煤优化系统,降低优质炼焦煤用量7.5%(顶装焦炉)或15% (捣固焦炉);提升单元规模产能50%,降低炼焦能耗4%。 自主研发高效关键装备。开发燃气远程切换、集气设备远程操作等系列无人化关键装备,研发自适应免维护密封设备,实现减员(30%)增效、清洁生产。 研发炼焦生产智能化管理系统。创建炼焦生产模拟仿真平台,建立焦炉智能化多层管理系统,对炼焦生产进行预判、控制和诊断,对炼焦过程污染物排放进行综合管理,实现清洁炼焦智能化生产。 项目成果获授权专利67项,其中发明专利21项;发表学术论文55篇,其中SCI 6篇、EI 5篇;形成国家标准2项、行业标准1项,软件著作权5项;系列成果获中国专利优秀奖2项、中国炼焦行业协会技术创新成果一等奖4项;荣获中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科学技术特等奖1项、一等奖2项。 项目成果已在鞍钢、宝钢、台塑越南河静、印度TATA和JSW等47个海内外项目中实现系列化应用,国内大型焦炉市场占有率达96%。项目成果每年节约优质炼焦煤1290万吨,累计节约建设投资160亿元。在项目成果引领下,中国大型焦炉占比提高37%、产业集中度提升3.8倍,吨焦污染物排放强度下降12%。 项目成果被殷瑞珏院士、李卫院士鉴定为国际领先水平:“研发了降低优质炼焦煤资源消耗和能源消耗相协同的绿色炼焦及装备核心技术,形成高效清洁炼焦的技术体系和技术规范,为促进行业技术进步和绿色发展提供技术支撑”。
[成果] 1800290019 辽宁
TE624.43 应用技术 精炼石油产品的制造 公布年份:2018
成果简介:随着原油劣质化、重质化的加剧,重油高效转化、提高轻质油品收率已成为炼油技术发展的一个重要趋势。2009年,全世界重油加氢裂化和渣油加氢处理的加工能力已达到266983万吨/年,占原油总加工能力的61%。2010年我国进口原油2.39亿吨,进口的原油多为中东高硫劣质原油,如何使其高效、清洁的转化是中国炼油工业面临的一大难题。渣油固定床加氢技术是实现重油高效转化的一个有效手段。 发明一种利用结构导向剂制备具有贯穿孔道拟薄水铝石的方法。粒子形态由传统的球形团聚体变成为类花瓣状团簇结构,使拟薄水铝石具有贯穿孔道。与传统拟薄水铝石相比,孔容提高30%,比表面积提高13%。 发明一种利用孔结构调节剂制备利于大分子扩散氧化铝载体的方法。与上一代载体相比,孔容提高37%,可几孔径由16纳米提高到22纳米,孔径>20纳米的贯穿性孔道的比例可达到58%。 发明一种制备高活性催化剂的方法。该发明制备的催化剂与传统方法制备的催化剂相比,活性金属Mo3d和Ni2p结合能降低,活性相平均片层数由4.3层增加到6.4层,II类活性相含量提高13%,相对脱硫活性提高22%。 采用上述3种发明技术,制备出FZC-28A、FZC-28和FZC-204A催化剂。与国外催化剂物化性质相比,催化剂堆积密度低2个单位,孔径大2~5纳米;性能对比评价结果表明:FZC-28A与国外参比剂脱杂质率相当;FZC-28与参比剂相比,脱金属率高8个百分点,脱硫率高13个百分点,脱残炭率高2个百分点;FZC-204A与参比剂相比,脱金属率高6个百分点,脱硫率高5个百分点,脱残炭率高3个百分点。
[成果] 1900010287 北京
TE624.1 应用技术 精炼石油产品的制造 公布年份:2018
成果简介:汽油中的硫是造成汽车尾气污染的最主要原因之一,因此降低硫含量是汽油质量升级的关键。2017年实施的国V汽油硫含量要求不大于10mg/kg。催化裂化汽油占中国汽油总量约70%,其硫含量高,对汽油产品硫含量的贡献达95%以上,生产清洁汽油必须脱除其中的硫。因催化裂化汽油烯烃含量高,其超深度脱硫造成辛烷值损失大、能耗高的矛盾成为中国汽油质量升级的关键难题。 为解决这一难题,中国石化于2007年购买了美国康菲石油公司汽油吸附脱硫技术知识产权。原技术所建装置连续运行周期仅为3~6个月,远不能满足炼厂连续3年的运行周期需要,且存在剂耗大、能耗高、辛烷值损失偏大等突出问题。该项目通过自主研发,实现工艺、吸附剂、工程、控制和装备的创新,形成节能高效汽油吸附脱硫成套技术。创新点如下: 创新开发新一代汽油吸附脱硫工艺技术:研究发现了吸附剂在氧气再生和氢气还原两种环境下的失活机理,开发了贫氧再生、临氢还原新工艺,减少吸附剂失活结块,实现稳定运行;构建了吸附、还原、再生、稳定全流程一体化工艺模型,实现了工艺与能量利用的整体优化;创新集成了吸附脱硫与催化裂化组合工艺。 研发新一代高性能吸附剂:首次设计并应用超深度脱硫的吸附-加氢耦合吸附剂结构模型,开发了高强度吸附剂工业化生产技术,提高了最难脱除的噻吩类化合物脱除率,更好地解决了高效脱硫与保持辛烷值的矛盾。 创新开发高可靠性汽油吸附脱硫成套工程技术:研究掌握流态复杂的流化床气固分离规律,首创反应器内构件高效降尘技术,实现过滤器入口粉尘浓度降低80%,延长过滤器运行寿命十倍以上;开发可在线除垢的进料系统等工程技术,解决了影响装置长周期稳定运行的主要问题。 开发更可靠的吸附与再生系统吸附剂输送精密控制技术:创新开发了专有控制及专家系统,实施在线诊断和智能控制,解决了吸附剂在高差压、变温、氢氧环境间切换的安全问题和吸附剂易堵塞的难题,拓展了化学工程技术平台。 创新开发关键装备技术,实现亚微米级气固精密过滤系统、低速高效旋风分离器、高温高压防氢爆电加热器等装备中国设计与制造。 工业运行结果表明,该技术与原技术相比,剂耗降低约50%、能耗降低约40%、研究法辛烷值RON损失从0.5-1.8降低到0.28-1.0,产品汽油硫含量长期稳定控制在10mg/kg以下;较常规脱硫技术能耗少约60%、RON损失少约50%;装置实现了45个月的长周期连续运行记录;整体技术达到世界领先水平。 该项目共获发明专利40件,含国外6件,实用新型专利19件,发表论文15篇,出版专著1部,具有自主知识产权;已推广建成33套装置,加工了全国近60%、超过4500万吨/年的催化裂化汽油。统计15套装置,近3年新增销售额2730亿,新增利润126.7亿。技术已出口美国,累计收益达987万美元。该项目为中国实现低成本汽油质量升级做出了卓越贡献,经济和社会效益巨大。
[成果] 1900010276 广东
TE626.21 应用技术 精炼石油产品的制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属于石油化工行业,涉及化学反应和分离工程等学科。 从裂解汽油中直接提取高附加值的苯乙烯经济效益显著,其工艺技术研发一直是国内外研究的热点课题。该课题存在诸如苯乙烯易自聚、原料中组分沸点相近(苯乙烯与邻二甲苯沸点差仅0.7℃)、原料中苯乙炔及微量有色杂质难以脱除等技术关键,是该领域的世界性技术难题。该项目联合科研院校组成“产、学、研”技术团队,历经十年,开展了化学反应及分离工程等多学科攻关,以茂名石化100万吨/年乙烯的裂解汽油(C8〜C9)作原料,开发了具有完全自主知识产权的裂解汽油苯乙烯抽提工业成套技术,取得以下主要成果: 苯乙炔高选择性加氢技术: 基于对苯乙炔选择性加氢反应机理的认识,通过研究催化剂本体的酸性特点,对载体、活性组分和助剂的合理调配,优化催化剂表面性质和酸性质,发明了高镍系苯乙炔选择性加氢催化剂制备方法并开发了配套的工艺。该成果为高效脱除裂解汽油中苯乙炔杂质提供了技术保证。 高效苯乙烯抽提蒸馏技术: 通过溶剂、阻聚剂及抽提工艺的系统研究,研发了以环丁砜为主的高效复合溶剂以及具有高效阻聚性能的复配阻聚剂,发明了以抽余油反萃脱除溶剂中聚合物的溶剂再生以及抽提蒸馏塔底降温阻聚的关键技术,并基于相平衡的研究,开发了可靠的工艺过程模拟系统。该成果实现了苯乙烯与其他组分的高效分离,解决了苯乙烯阻聚以及装置长周期运行的技术难题。 新的苯乙烯脱色精制技术: 研究了杂质成色机理,设计构思了全新的脱色工艺及混合反应设备,开发出安全高效的中国石化脱色专有技术。 集成创新开发了工业成套技术: 开发了裂解汽油苯乙烯抽提成套技术工艺包,解决了苯乙炔选择性加氢反应器、抽提蒸馏塔等关键设备以及脱色系统的工程放大和控制等关键技术难题,建成国内首套可与大型乙烯装置配套、3万吨产品/年(原料处理能力20万吨/年)规模可稳定产出国标优级品的苯乙烯抽提装置。 项目核心技术获授权中国发明专利13件,中国台湾发明专利1件,美国发明专利1件,中国石化专有技术4件,发表文章4篇。其中1件专利荣获第十九届中国发明专利优秀奖。在多次与国外专利商竞标中,该技术以显著优势夺标,市场占有率约78%。如某大型中外合资企业就该技术与美国某公司技术评标,结果该技术以82对61分中标。技术的应用成功,对石油化工行业具有重要示范效应。已许可包括中沙天津、镇海炼化等7家大型石化企业,技术许可费达8540万元,其中6套工业装置已建成投产,在2012-2017年上半年实现销售收入118.7亿元,利润13.29亿元。预计今后几年,国内外百万吨级乙烯产业都将配套该技术,为提升乙烯资源的综合利用水平和效益增长开辟了一条新路。
[成果] 1800250150 山东
TE626.3 应用技术 精炼石油产品的制造 公布年份:2018
成果简介:传统的零件制造采用供给大量切削液的浇注式方法,然而,浇注式切削液与高速旋转的刀具激烈撞击和高温蒸发等过程中产生大量的油雾和PM2.5,对生态环境和工人身体健康产生了极大威胁。而且,与切削液有关的费用高达总成本的17%,是工具费用的3-5倍。零件成形制造过程中切削液的环境危害和成本问题已经成为制约制造业发展的瓶颈。 “绿色制造”是制造强国战略,先后被列入“十三五”规划、“中国制造2025”发展重点,对节能环保意义重大。以制造过程“绿色化”为目的准干式零件制造方法应运而生,准干式零件制造是介于干式切削与浇注式之间的冷却润滑技术,又称为微量润滑。但是,微量润滑切削只依靠高压气体带走切削区的热量,并不能起到预期的冷却效果并造成工件表面完整性恶化和刀具寿命降低。冷却性能不足导致零件性能无法保证已经成为准干式零件制造关键技术瓶颈。 该项目围绕上述技术瓶颈与迫切需求,提出零件准干式制造过程冷却液高效利用及减量化关键技术。在国家863计划、国家自然科学基金、科技部科技型创新基金等项目支持下,历时12年,以产学研用结合的创新科研模式,取得了丰富的原创性成果: 1)首次发明了准干式零件制造微量润滑基础油及纳米流体制备关键技术,为准干式零件制造提供绿色、高性能微量润滑基础油及纳米流体; 2)揭示了刀具/工件约束空间流场分布规律并发明了切削液高效利用关键技术,实现了准干式绿色制造微量润滑剂以高“有效流量率”注入切削区; 3)发明了纳米粒子射流微量润滑剂减量化供给关键技术,首次提出了电磁场辅助微液滴可控输运关键技术,为准干式零件制造提供了设备支撑; 4)首次发明了纳米流体热物理特性检测新原理与电卡效应强化换热关键技术,实现了准干式零件制造纳米流体能量分配比率的在线测量; 5)发明了准干式纳米粒子射流微量润滑加工工艺,解决了微量润滑换热能力不足的技术瓶颈,形成了绿色、高效的零件制造工艺。 构筑了准干式制造专利群累计授权发明专利72项,并进入山东省高价值专利库。其中美国、澳大利亚等国外专利5项、中国发明专利67项,包括国内“冷却液高效利用及减量化关键技术”主题下总计59项发明专利之52项。支撑发明点的2项核心发明专利分别获得“山东省专利奖1等奖”、“中国循环经济协会专利奖金奖”。探索性研究成果获得中国机械工业科学技术2等奖。项目团队研究成果被引用600余次,其中3篇JCR-1区论文为ESI高频被引论文。得到卢秉恒院士、Jun Wang教授(国家千人计划、新南威尔士终身教授)等高度评价。项目培养了教育部新世纪优秀人才、“长江学者奖励计划”青年学者、泰山学者特聘教授、山东优秀发明家。研究成果经权威检测与鉴定,“可节省切削液90%以上”、“环境保护效果显著、具有新颖性”、“成果难度大、创新性强”、“项目整体达到国内领先,国际先进水平”。基于技术发明构建了准干式制造生产线,满足了绿色制造产品的急需,创造了重大的社会和经济效益,近三年应用单位新增销售额36703.43万元、新增利润6629.5万元。
[成果] 1900010577 福建
TE624.1 应用技术 精炼石油产品的制造 公布年份:2018
成果简介:高硫、高烯烃含量的催化裂化(FCC)汽油占我国车用汽油60%以上,其清洁化是我国汽油质量升级的核心任务。针对现有FCC汽油清洁化技术不能兼顾烯烃含量降低和辛烷值保持这一世界性难题,该项目创新提出分段调控烯烃分子转化理念,首创将烯烃递进转化为高辛烷值、且含量不受汽油标准限制的双支链异构烷烃的技术路线,即:先使FCC汽油中双键位于分子链末端的端烯烃异构为双键位于分子链中部的内烯烃、再使内烯烃异构为有1个烷基侧链的单支链异构烯烃、最终将单支链异构烯烃转化为有2个烷基侧链的双支链异构烷烃,破解了烯烃含量降低和辛烷值保持这一FCC汽油清洁化的世界性难题,开发出FCC汽油超深度加氢脱硫-烯烃双支链异构成套技术。主要技术创新如下: 1.发明氧化铝晶面工程方法,开发烯烃双键异构、硫醇醚化和噻吩烷基化三功能催化剂和预加氢技术:发明了使Al2O3同时暴露出强酸性{111}晶面和强碱性{110}晶面的晶面调控方法,将晶面调控Al2O3与介-微孔ZSM-5分子筛复合,实现了金属活性组分在Al2O3不同晶面上的选择性负载及其催化作用的协同,开发出烯烃双键异构、硫醇醚化和噻吩烷基化三功能催化剂和预加氢技术,使FCC汽油中的端烯烃转化为较难加氢饱和的内烯烃,内/端烯烃质量比从2.85增至11.64、研究法辛烷值(RON)增加0.4,并实现了硫醇、噻吩向重汽油的转移。 2.发明酸性硅铝载体和有机-无机杂化金属纳米晶前驱体,创制耦合烯烃单支链异构功能的高选择性加氢脱硫催化剂:率先提出通过改变烯烃分子构型提高加氢脱硫催化剂的选择性,发明了酸性硅铝载体和有机-无机杂化金属纳米晶前驱体,研制出耦合烯烃单支链异构功能的加氢脱硫催化剂,进一步将FCC重汽油中的内烯烃转化为单支链异构烯烃,使单支链/正构烯烃质量比从1.1增至1.4,并借助单支链烯烃的空间位阻实现了重汽油的高选择性加氢脱硫。 3.首创强酸性等级孔SAPO-11分子筛,开发烯烃双支链异构催化剂:揭示了单支链异构烯烃同时接触到相邻孔口的强酸性活性位是其转化为双支链异构烷烃的必要条件,创制了具有丰富暴露孔口的强酸性等级孔SAPO-11分子筛和非贵金属烯烃双支链异构催化剂,在使重汽油烯烃含量降低12.08v%时,使双/单支链烷烃质量比增加7倍,破解了烯烃含量降低和辛烷值保持的难题。 4.创新提出分段调控烯烃分子转化理念,开发FCC汽油超深度加氢脱硫-烯烃双支链异构成套技术:开发出分段调控烯烃分子转化以降低烯烃含量、提高脱硫选择性的FCC汽油超深度加氢脱硫-烯烃双支链异构成套技术,实现了烯烃含量降低、超深度脱硫和辛烷值保持的三重目标;与同类技术相比,该技术在生产国V标准汽油调和组分时,产品烯烃降低幅度高4.1v%, RON损失少1.2。 该技术自2014年11月以来已相继应用于6套国V汽油生产装置,技术许可8套工业装置,总规模达到1370万吨/年。技术应用新增产值15.6亿元,新增利润9.4亿元。获授权中国发明专利32件、美国发明专利2件,形成中国石油技术秘密4件、催化剂标准3件,发表论文23篇。培养博士、硕士研究生30余名。获2015年中国石油和化学工业联合会技术发明一等奖。
[成果] 1700660200 内蒙古
TL213.6 应用技术 核燃料加工 公布年份:2017
成果简介:1.该项目所属科学技术领域:核基础研究与应用、核材料循环、核材料机械加工工艺研制。 2.主要科学技术内容:该项目主要为天然铀金属材料特殊结构产品的研制,包括产品结构和工艺设计、熔铸、机械加工、表面电镀工艺试验及工艺生产等。 3.主要技术指标: (1)产品尺寸精度要求: 1)外型尺寸:527.5×460×206 mm,每块长、宽、高误差小于0.5mm。端面的孔道为通孔,交错排列,每排20个或19个,其上有三种直径的孔,分别为Φ24.3mm、Φ17mm、Φ7mm,且相邻孔的壁厚在1.6mm-2.0mm。 2)保证栅格六面体分别与空心天然铀管、实心天然铀棒衔接紧密,又保证组装时取放自如,装置中所有配合采用间隙配合方式,配合间隙在0.10-0.15mm。 3)所有孔间距误差不大于0.05mm。 (2)装配要求: 1)各部件反复装卸后仍能取放自如,即重复定位精度高。 2)装配后外观尺寸误差小于2.0mm。 3)栅格六面体之间要提供精确可靠的定位方式,需保证装配组装后孔道同轴,应在0.1mm以内,对于铀管、铀棒及栅格六面体孔道应根据加工条件,加工同轴度设计的尽可能高。 4)栅格六面体沿高度、宽度方向装配好后接缝的弥合程度小于0.10mm,防止装置中的空隙对试验中中子运输的影响。 (3)材料要求所用天然铀材料同位素丰度为:99.27%、0.7115%、0.005506%。 该产品的成功研制能够满足次临界能源堆物理实验需要。次临界能源堆物理实验可验证中子发生器的积分试验检验,获得该装置上造钚率、裂变率、中子能谱实验结果,检验理论中所用的方法、程序和参数,验证次临界能源堆物理设计的可靠性。次临界堆是由托卡马克聚变源驱动的聚变裂变混合堆,是聚变试验堆向裂变试验堆过度的中间装置,可降低对聚变功率的要求,极大减轻对材料的要求,可以使聚变能得以尽早应用。同时为铀金属材料部件制造工艺的研制积累了宝贵的经验,为今后同类产品的制造奠定了基础。
[成果] 1800120074 北京
TL25 应用技术 核燃料加工 公布年份:2017
成果简介:电磁分离方法在同位素分离领域具有不可或缺的地位,其最早是被用来分离生产235U的。美国和俄罗斯在该领域一直占有领先地位,中国原子能科学研究院是我国唯一具有大型电磁同位素分离器生产能力的单位,也是唯一用电磁法生产稳定同位素的单位。20世纪80年代,我国电磁同位素分离器核心技术还处于世界同等水平。开展过多种同位素的分离,共分离了28种元素131种同位素。曾分离了238U、6Li、7Li等同位素,为武器核参数的测量提供多种同位素靶,为我国的两弹事业作出了贡献。分离了丰度为99.99%的6Li同位素,在国外禁运的情况下,满足了标准物质的急需。随着我国科技发展,其他同位素分离方法如离心法、激光法取得重大突破,国家在电磁分离方法方面的投入减少。进入21世纪后,我国仅剩下F-3这一台大型同位素电磁分离器在运行。该分离器的多个关键器件老化严重,运行状态不理想,十多年未产出重大科技成果,技术创新不足,尤其是离子光学系统的色散性能、离子源的性能等关键技术方面,在电磁分离技术方面与国际上尤其是美、俄的差距逐渐增大。同位素丰度、纯度以及同位素种类无法满足军工、科研的要求。为了保证高丰度稳定同位素生产的国产化,迫切需要研制一台新型同位素电磁分离器。EMIS-170电磁分离器主要由离子源系统、磁场系统、接收器系统、束流检测系统、供电系统、控制系统、真空系统、水冷系统、化学提纯系统组成,见下图所示。涉及等离子体技术、束流引出技术、束流输运技术、束流探测技术、真空技术、高压技术、计算机辅助控制技术等诸多领域,是多学科交叉的复杂系统。离子束由离子源系统产生并引出后,经磁场偏转聚焦,被接收器口袋接收,供电系统用于分离器及其辅助设备的供电,真空系统保障分离器达到正常运行的真空度,水冷系统主要是给分离器及其辅助设备提供足够量的冷却水,保证设备温度正常,全季节使用,使分离器能够安全、可靠地运行。检测系统的功能主要是对离子源束流性能进行测试,保障离子源工作在最佳状态。控制系统实现对离子源、接收器、真空系统、水冷系统、磁场系统、高压系统的控制。最后对接收器口袋接收到的同位素进行提取和纯化。EMIS-170同位素电磁分离器的稳定性高,可连续开机超过24小时,对环境因素依赖小,研究开发了一套新型的分离工艺自动控制和安全保护系统,实现了分离工艺参数的在线调整,电磁分离器系统运行稳定可靠。为我国稳定同位素的分离提供了重要技术手段,保障了国防军事核心同位素材料的本土供应能力。项目自主研发的离子源,具备离子体密度和发射面稳定性高、寿命长的特点,研发的聚焦面自适应接收器的位置与温度控制精度高,保证了同位素的丰度。自主研制了谱线扫描装置、束流发射度仪、张角测量仪,增强了电磁分离器的束流检测能力。
[成果] 1700660199 内蒙古
TL28 应用技术 核燃料加工 公布年份:2017
成果简介:中核北方核燃料元件有限公司CANDU-6型核燃料元件生产线中的装管机用于燃料芯块装管,该设备能够自动送管、自动吸尘,但是装管过程却需要人工操作完成,劳动强度较大,质量过程不易控制。通过改造,在原有设备的基础上设计增加了自动装管系统,经过参数优化后,实现了工程应用,从而提高了设备的自动化水平。 自动装管系统包括装管执行机构和装管过程检测机构,并通过对原设备机构进行适当改进,包括增加料盘步进行程和增加限位装置,使自动装管系统与原装管机有效融合。同时,针对自动装管过程进行了大量的试验,摸索出了一套合理的自动装管参数,最终实现了装管过程自动化。整个项目针对锆管与芯块配合间隙较小(仅0.02~0.058mm)及原设备布局紧凑、预留空间较小等技术难点,在国内无可参考经验的情况下,主要进行了三方面的创新性工作:(1)研制了布局紧凑,结构合理,软硬件完美融合的自动装管系统;(2)研制了气缸推料系统,推料位置精度达0.02mm;(3)研制了测力机构,确定了推力限值35N,保证了装管时芯块和包壳管坡口无损伤。 该项目从生产实际出发,立足于生产,将装管方式由人工操作改进为气缸推料操作,规范了岗位操作,避免人为因素对产品质量的影响,解决了燃料芯块手动装管劳动强度大、产品质量不易控制等问题,提高了CANDU-6核燃料生产线的设备自动化水平,减少了人员与核物料的接触时间,可以有效降低辐射剂量水平。该项目的完成,填补了国内重水堆燃料芯块自动装管技术的空白。 2014年11月,自动装管技术正式应用到CANDU-6核燃料元件的生产中。整体运行平稳,装管质量较好。自动装管技术已使用两年半时间,完成超过2万个元件包(74万根包壳管)的装管工作,保证了生产线的顺利进行。
[成果] 1700660198 内蒙古
TL28 应用技术 核燃料加工 公布年份:2017
成果简介:包壳管内壁石墨涂覆工艺是CANDU-6燃料次组件加工过程中的一道重要工序。一方面,石墨涂层在芯块与包壳内壁之间充当润滑剂,减小彼此间的PCI效应。另一方面,石墨涂层作为阻止芯块裂变产物到达包壳内表面的化学屏障或吸收剂,减小应力腐蚀破裂的可能性。此外,石墨涂层也是重水堆核燃料元件在堆内反应时的第一层慢化剂,对控制反应速度起到一定的作用。因此,石墨涂层的好坏直接影响核燃料元件在堆内的反应情况。 国外生产重水堆核燃料元件的企业中,内壁涂覆石墨工艺分为两种形式-喷涂式和漫灌式。该公司引进加拿大CFM公司的设备为喷涂式,该公司仍采用喷涂方式,但批次加工数量、自动化程度、信息化程度等均有较大程度的提高。而中核北方核燃料元件有限公司引进的这台石墨喷涂装置(简称涂石墨机)已使用十余年,该设备由设备基架、转架、气动分度台、喷头、喷嘴、石墨泵和电机、PLC等部件构成,结构简单,自动化程度低,仅能够实现自动喷涂功能。其余操作需要人工完成,如上料、下料、喷涂后涂层质量宏观自检、温湿度控制及粘度测量、粘度调整等。且由于转架上仅能够容纳100根包壳管,而旋转一圈后包壳管未完全晾干,底部仍有石墨流出,因此需要人工将包壳管取下放入纸板转移到其他位置晾干。 在工艺过程中,操作人员将待喷涂的包壳管插入涂石墨机的转架上,待喷涂后旋转至下管工位,由操作人员取下自然晾干。上下料操作由双人完成,劳动强度较大,每天的上下料次数接近2000次,另外还需完成产品自检、设备和工装器具的日常维护和清洁工作,这种重复性劳动容易造成操作人员疲劳。所用的涂料-石墨浆体中,作为有机溶剂的异丙醇具有挥发性和刺激性,长期工作在含有异丙醇的空气中,易造成人员倦怠和对呼吸系统的刺激反应。出于自动化水平提升和操作人员职业健康要求的考虑,公司决定开展研究,提升涂石墨机的自动化水平。 国内外对于此类重复性动作,通常采用工业机器人作为执行机构,替代人工操作。工业机器人重复动作精度高,工作稳定,可连续运行,效率高,能够在一些可能影响人员职业健康的环境中正常工作。因此该项目在进行前期调研后,决定采用机器人技术。 该项目完成了机器人的自动上下料,无需人工干预,以达到减员增效、提高生产率、节约成本、降低劳动强度的目的;同时可以促进各岗位自动化程度的提高,减少中间人为环节因素的影响,进一步提高燃料元件的制造质量及生产效率,也符合国际上核燃料元件制造向集成化及全自动化方向发展,涂石墨机自动化改造的完成可以为其它设备的自动化改造提供经验。
[成果] 1700560082 山东
TQ522.65 应用技术 炼焦 公布年份:2017
成果简介:该项目属于机械装备制造领域。 当今,改性沥青因其优良的稳定性,耐久性、抗滑性和抗疲劳性,被广泛的应用于道路建设、建筑业、水利工程、设备防腐、工农业等国民经济各个领域。近年来,伴随经济的繁荣发展,公路交通建设正飞速发展。但自采用沥青改性技术以来,生产设备大多是直接从国外成套进口,此类设备价格昂贵,维修不便,且生产设备的控制方法主要依靠人工控制,劳动强度大,产品质量也难以保证。近年来,在相关政策支持及市场需求拉动下,中国沥青生产设备的研制开发及生产加工已取得了长足进步,但在关键技术、工艺和系统设计集成等方面还存在很大的进步空间。 为此,在济南市历城区科技计划等支持下,项目组充分发挥“产学研用”协同优势,按照建立控制模型-突破关键技术-产业化应用的总体思路,逐步推进,突破了改性沥青生产设备研发及应用中的多项关键技术难题,研制出系列化产品,取得了重大的经济社会效益。该项目的主要创新性成果如下: 1.基于组态技术研发了改性沥青产品生产过程中的升温系统、原料进给系统、生产系统、混料系统及发育系统,采用了可靠性高、抗干扰能力强、通用灵活、维护方便的可编程控制器为核心控制器与工控机组成监测控制系统,既保证了设备运行的可靠性,又实现了生产工艺流程自动化、精确化、图形化控制。 2.胶体磨定转子间隙配置有间隙调整机构,可根据需求自动调整,从而满足生产不同类型和不同指标产品时对剪切研磨细度的不同要求,实现设备一机多能,可生产SBS改性沥青、胶粉改性沥青和复合改性沥青,提高设备利用率,节约成本。 3.首次实现了胶粉改性沥青生产设备的柔性化生产,通过点击上位机上的功能按钮,实现生产模式的转换。实现沥青生产过程实时监控,随时根据胶粉改性沥青温度变化情况调整阀门开闭和磨电机转速,保证了产品质量。 4.研发了尾气净化处理设备,对尾气中的有机、无机有害物及生成的副产物可实现回收再利用,节约成本的同时达到环保排放要求。 项目研究成果形成了完整的自主知识权体系,获国家发明专利2项,实用新型专利3项,计算机软件著作权1项。 基于项目研究成果,产品在化工、建筑等行业成功推广,研制的改性沥青设备国内销量居国内外主要生产商首位,市场占有率达15%。应用企业覆盖海南、山西、广西、山东、湖南、辽宁、新疆等近20个省、直辖市,并远销伊拉克、阿尔及利亚,降低了工人劳动强度,提高了生产效率。所生产的SBS改性沥青/乳化SBS改性沥青应用于山东济邵高速路面三标、郑州巩登高速路面标全段、泉州高速阿盟段路面4标、河北石环高速(S101线),阿尔及利亚东西高速中段和西段等近40余项路面工程中;所生产的胶粉沥青应用于广西隆百高速路面一标、广州广珠东高速公路罩面工程、四川乐山港进港大道路面工程、山东省青岛海湾大桥桥面工程等20余项工程中,累计直接经济效益4000余万元,累计间接销售收入近5亿余元,为国家的基础设施建设与经济发展做出巨大贡献,社会和经济效益显著。
[成果] 1700430135 湖北
TQ522.5 应用技术 炼焦 公布年份:2017
成果简介:炼焦化学产品的回收工艺粗放、能量流无序;焦化煤气中N、S元素化合的产物污染大数量多,毒性强,严重污染环境,已成为制约钢铁冶金、焦化行业可持续发展的难题,开发绿色、高效、低成本的炼焦化学产品回收技术作为现阶段最为迫切的任务之一。 针对传统炼焦化学产品正压回收工艺,煤气温度反复强制升降,能量流无序,能耗高,N、S元素污染物数量多,毒性强,过程伴生废水量大且极难治理的难题,项目解析了N、S元素产生污染物的根源,提出旨在源头控制,末端再生治理,N、S元素资源化利用思路,研发出集高效负压洗苯、负压脱硫及其废液与硫泥制酸,无蒸汽负压粗苯蒸馏、烟气显热负压蒸氨于一体的炼焦化学产品回收关键技术与成套装备。使N元素回收富集制取脱硫剂,在线用于焦化煤气脱硫,废氨水再生回用;含S元素脱硫废液与硫泥生产浓硫酸,浓硫酸联产硫铵。形成了煤气温度自然变化、能量流有序化、N、S元素资源化循环利用的炼焦化学产品绿色回收新工艺,从工艺源头上节能减排,实现了炼焦化学产品回收工艺的实质性创新。 针对传统焦化工艺酚氰废氨水再生处理的难题,项目首次采用天然膨润土,经钠化、无机柱撑膨润土与Fe<,3>O<,4>磁性纳米颗粒相结合,研发出降解多/杂环芳烃的仿酶型非均相水处理催化剂,用于废氨水的催化氧化深度处理,各项指标达到再生水工业用水标准,实现了酚氰废氨水的低成本再生资源化利用。 炼焦化学产品绿色回收成套关键技术已在国内十多家不同规模企业应用,节水、节能、减排污染物效果显著,在行业中起到引领示范作用。仅据近3年10家企业统计,新增直接经济效益已达数亿元,并产生了卓著的社会、环境效益。项目在炼焦化学产品回收与污染物控制技术方面有重大突破、工艺和设备有实质性创新,技术达到了国内外同类技术领先水平,市场需求度高,经济、环境与社会效益重大,显著促进了焦化行业的科技进步。
[成果] 1700630121 湖北
TQ523.59 应用技术 炼焦 公布年份:2017
成果简介:项目属于环境、化工和冶金交叉科学技术领域。 中国焦炭产量4.77亿吨/年,约占全世界总量的63%,作为钢铁生产的主要原料与战略资源,地位和作用长期不可替代。由于炼焦化学产品的回收工艺能量流无序;焦化煤气中N、S元素化合的产物污染大数量多,毒性强,已成为制约焦化行业可持续发展的难题,美国、德国、日本等发达国家长期以来也未能有效治理。因此,研发炼焦化学产品绿色回收技术,已成为中国现阶段最为迫切的任务之一。 项目针对国内外炼焦化学产品正压回收工艺,煤气温度反复强制变化,能量流无序,能耗高;N、S元素污染物数量多,污染重;过程伴生酚氰废氨水量大且极难治理的难题,提出对炼焦化学产品进行能量流有序化负压回收;N元素回收富集制取脱硫剂,回用于煤气脱硫;含S元素脱硫废液与硫泥生产浓硫酸,在线联产硫铵;酚氰废氨水再生资源化的总体思路,研发出集新理论、新工艺、新装备为一体的炼焦化学产品绿色回收关键技术。 发明了炼焦化学产品负压回收成套关键装备,重塑回收工艺过程和制造流程,形成了集高效负压洗苯、负压脱硫、无蒸汽负压粗苯蒸馏于一体的能量流有序化负压回收新工艺。 研发出烟气显热负压蒸氨、脱硫废液与硫泥制酸关键技术及装备,高效回收及资源化利用焦化煤气中N、S元素。 发明了由物化法预处理、专属菌株与组合填料生化法及仿酶型非均相催化剂催化氧化相结合的酚氰废氨水深度处理新技术,实现了焦化酚氰废氨水的低成本再生资源化利用。 项目成果已在国内20多家不同规模企业应用,经济、环境与社会效益重大,市场需求度高,在行业中起到引领示范作用。仅据近3年11家企业统计,节能10.75万吨标准煤,减排SO2 7.05万吨,减排废水147.72万吨,新增产值39.53亿元,节支及新增利润10.72亿元。在炼焦化学产品回收技术方面有重大突破,工艺和装备有实质性创新,获发明专利9项、实用新型专利10项,发表SCI论文10篇,培养博士、硕士生15名,关键技术达到了国际领先水平,显著促进了焦化行业的科技进步。
[成果] 1700530005 江苏
TQ522.5 应用技术 炼焦 公布年份:2017
成果简介:焦炉荒煤气显热回收利用技术是炼铁行业焦化工序过程中回收焦炉荒煤气显热的新型技术。焦炉荒煤气的温度高、显热大,传统工艺是采用循环氨水冷却荒煤气,既流失了荒煤气热能,又增加了水资源的消耗。国内外相关人员对此进行了多项研究,至今未形成成熟、可靠、高效的回收利用技术。常州江南冶金科技有限公司研发的焦炉荒煤气显热回收利用技术取得了突破性进展,可高效回收荒煤气显热,并已经应用于国内大型焦炉上。该技术主要由汽包、循环供水系统、上升管换热器及配套控制系统等组成,采用新型的上升管换热器吸收荒煤气的显热,用以加热除盐水,产生饱和蒸汽。焦炉荒煤气显热回收利用技术中的关键技术为上升管换热器,上升管换热器采用耐高温、耐磨耐腐蚀的纳米氮化铝导热涂层,解决了高温荒煤气腐蚀、凝结焦油的难题,内衬防腐材料适应1000℃的高温环境;结构上采用几何态无缝构体,解决了换热水漏入炭化室的难题,材质的极强抗热应变力,能抵御荒煤气温度多变的热膨胀及热应力;换热器部件采用柔性连接技术,解决了热膨胀及热应力问题。焦炉荒煤气显热回收利用技术可在焦炉正常生产过程中安装投用,对现有焦炉运行不产生任何不利影响,且能回收荒煤气中的显热,具有良好的节能效益和环境效益。该技术已应用于福建三钢焦化厂、河钢集团邯钢焦化厂、安阳钢铁焦化厂、邯钢集团邯宝焦化厂等,其中福建三钢项目为2座65孔4.3米捣固焦炉,2014年3月投入运行;河钢集团邯钢焦化项目为2座45孔6米顶装焦炉,2015年11月投入运行;安阳钢铁焦化项目为2座55孔6米顶装焦炉,预计2017年1月投产;邯钢集团邯宝焦化项目为4座42孔7米顶装焦炉,预计2017年2月投产。项目实际运行稳定可靠,可有效回收焦炉荒煤气显热,焦油产率和粗苯产率略有提高。上升管筒体外壁温度显著降低,有效改善了作业人员操作环境。该技术已于2016年11月通过河北省焦化行业协会鉴定。焦炉荒煤气显热回收利用技术节能减排效果显著,整体达到国内外领先水平,在焦化行业具有广阔推广应用前景。
[成果] 1800080196 四川
TQ522.1 应用技术 炼焦 公布年份:2017
成果简介:在中国煤资源中,炼焦煤资源仅占26.24%,其中优质焦煤、肥煤资源占比更低,降低配煤中优质焦煤配比,不但有利于降低配煤成本,还有利于焦化行业的可持续发展。随着高炉的大型化,各钢铁企业对焦炭的强度特别是热强度的要求也越来越高。攀钢钒焦化工序经过多年的优化与研究,焦炭反应后强度(CSR)由55%上升至63%左右,为攀钢钒2000m3高炉的稳定顺行打下了坚实基础。但在配煤结构方面以云贵方向的优质炼焦煤为主,结构的不合理制约了炼焦配煤配本的进一步降低。西昌钢钒1750m3高炉在投产初期用焦CSR仅58%-60%,已制约了高炉强化冶炼的推行,若参照攀钢钒2000m3高炉用焦配煤结构来提高焦炭强度,势必要大幅度提高云贵方向的优质煤配比,其运距又比攀钢钒远,这样配煤成本将比攀钢钒高出近150元/t,严重偏离了当今高炉冶炼低成本化的方向。因此,研发低成本、高强度焦炭生产技术,对于西昌钢钒高炉高效经济运行具有重要意义。 为此,攀钢研究院、西昌钢钒于2012年成立低成本高强度焦炭生产技术研究项目组。立项以来,项目开展了降低碳溶反应催化物及催化指数研究、煤炭显微组分光学特性技术研究、适应低成本高强度焦炭生产的配煤结构研究以及焦化生产技术优化研究(包括石墨清理技术、捣固锤在线校正技术、煤饼切割技术、贮煤槽防堵技术、筛切焦系统优化技术、炭化室宽度测量技术等17项专利技术),形成了低成本高强度焦炭生产综合技术。 研究成果应用后,构建了以煤炭显微光学组成成分特性和低碳溶反应催化理论及催化指数为指导,以工业分析、粘结性分析、结焦性分析为依据的炼焦煤资源采购体系。建立了低成本高强度焦炭配煤结构体系,形成了高弱结焦性煤配比高强度焦炭生产技术和低焦煤配比高强度焦炭生产技术。与基准期相比(2012年),气煤配比由0%增加至2015年最高16%,平均10.04%;瘦煤配比由0%增加至最高12%,平均7.89%,贫煤由0%增加至4%;焦煤配比由48.65%下降至2015年的30.43%。配煤可比成本由778.55元/t下降至718.78元/t。焦炭的反应后强度由60.80%上升至最高超过72%,2015年下半年的68.57%。高炉应用后,焦比下降55.9kg/t,燃料比下降41.2kg/t,铁损下降4.73%。共产生直接经济效益1.2535亿元,且通过与国内外相关企业的交流与技术输出,有力的推动了焦化技术的发展。
[成果] 1700530183 辽宁
TQ522.15 应用技术 炼焦 公布年份:2017
成果简介:背景:炼焦工业是冶金、化工行业的支柱产业,对国民经济发展有着重要影响。焦化行业特点是资源、能源消耗量大,污染物排放量大。开发清洁高效的超大容积顶装焦炉技术与装备,对推进中国焦化行业的提质增效和绿色发展具有重要的意义。主要科技内容:该项目以解决焦化行业清洁高效生产的关键问题为导向,通过原始创新和集成技术创新的有机结合,利用现代炼焦技术、热工理论以及先进的过程仿真软件平台,在超大容积顶装焦炉组合燃烧技术、炉体结构、关键设备、焦炉智能化控制及系统技术集成等方面取得了创新性成果,研发的焦炉生产过程数值模拟与仿真技术、废气循环与多段加热组合燃烧技术、焦炉加热优化控制与管理技术等具有自主知识产权。研发的超大容积焦炉具有劳动生产率高、焦炭质量好、炼焦能耗低、吨焦投资少、适应中国炼焦煤资源结构特征等优点。该项目获得发明专利授权16项,获得实用新型专利授权43项、软件著作权5项,形成行业专有技术和企业技术诀窍14项,在国内外学术期刊及会议上发表论文33篇(其中7篇被SCI、EI收录),形成一支产学研结合的技术研发应用团队。技术经济指标:项目成果的主要技术经济指标达到国际领先水平;首次系统构建了焦炉生产全过程的数理化模型,研发出国际领先的新一代焦炉设计和运行虚拟仿真软件;研发的超大容积焦炉炉组生产能力超过150万t/a;焦饼高向温差≤70℃,长向温差≤60℃;炼焦能耗降低3%-5%;污染物排放总量比6m焦炉减少20%以上;焦炉排放废气中NOx含量达到350mg/m<'3>的国际先进水平;与国际上同类大容积焦炉相比,砖型数量减少30%;与引进技术相比,每个项目节约建设投资3-4亿元。应用推广及效益:自示范工程2012年成功投产以来,项目成果得到大面积推广和应用,取得了巨大的社会、经济和环境效益。应用项目成果建设的焦炉总计42座(已投产30座),总产能3223万t/a。每年可增收4.88亿元、节约加热煤气成本0.897亿元;每年可减少CO<,2>排放62.5万t、减少粉尘排放43t、减少SO<,2>排放75.5t、减少NOx排放10342t,节约建设投资75亿元以上。项目成果具有大幅降低炼铁生产成本、显著提升劳动生产率、对环境污染总量少等优点,为促进中国焦化行业技术进步提供了更新换代技术,对推进中国钢铁工业创新驱动、转型升级、提质增效和绿色发展具有重要意义。
[成果] 1800110419 浙江
TQ522.64 应用技术 炼焦 公布年份:2017
成果简介:该项目采用吸附+加氢串联脱氮,设计开发出高性能的吸附剂及中压加氢脱氮精制剂,吸附焦化蜡油中的含氮化合物,通过较低压力下的加氢脱氮反应,使焦化蜡油中的氮含量达加氢改质进料要求,并进行产业化,使富氮化物的油返回到焦化装置,生成石油焦,达到物尽所有、变废为宝。 在世界石油资源供应日趋紧张、原油品质的重质化和劣质化趋势越来越明显,高氮海洋原油越来越多等多重矛盾日益严重的背景下,该组合工艺将展现出其他无可比拟的优势。
[成果] 1700560211 山东
TE626.37 应用技术 精炼石油产品的制造 公布年份:2017
成果简介:该项目属于化学类-精细化工领域,应用于化工、冶金、矿山、电力、纺织、轻工、医药、电子、建筑及国防军工等行业。 中国是世界上最大的螺杆空压机消费国。由于空压机一直处于高压、高温及有冷凝水存在的环境中,因此空压机油应具有优良的抗氧化性、极压抗磨性低、低的积炭倾向性、良好的油水分离性、防锈防腐性等。同时,螺杆式压缩机油在使用时,油呈雾状并与高温压缩气体充分混合,以极高的循环速度,反复的被加热和冷却,还受到铜、钢等金属的氧化催化,油品更易氧化和老化。长期以来,中国压缩机油的产品结构单一,可选力度小,选油原则极不科学。因此研发一种具有良好的极压抗磨性能、使用寿命更长的回转式(螺杆)空压机油成为了一种必然趋势。该公司研发的回转式(螺杆)空压机油的主要成果如下: 1.通过研究回转式压缩机,尤其是螺杆式压缩机的结构及运转工况条件,设定回转式螺杆压缩机油的性能要求。2013年编制了一项《L-DAH回转式空气压机油》的企业标准,标准号为Q/0811KSB011-2013,并2017年4月进行了第二次修订,标准号为Q/0811KSB011-2017。 2.该项目以API II、III类矿物油为基础油,选取了磷酸三甲酚酯、烷基硫代磷酸酯、硫代磷酸三苯酯等作为极压抗磨剂,研究了单一或多种极压抗磨剂的作用机理,提高了回转式螺杆空压机油的极压抗磨性能。PB值高达107kgf,这是市售产品的最高水平。 3.选取了脂肪酸酯等合成酯类油作为助溶剂应用于该专利配方体系,同时解决了两个问题:第一、通过加入合成酯类增溶剂,使防锈剂、极压抗磨剂、抗氧化剂与基础油混溶,解决了API II、III类矿物油和添加剂的相容性问题;第二、因其选用的脂肪酸酯具有一定的极性,并且合成酯本身就是一种很好的润滑剂,因此可以补强润滑性。合成酯与极压抗磨剂协同作用降低了空压机转子和轴承的磨损。 4.选择了多种类型的抗氧剂,充分研究了抗氧剂的抗氧原理及与抗磨剂的协同机理,在合成酯与极压抗磨剂存在的条件下,旋转氧弹仍高达到2400分钟,是现有市售产品的顶级水平,高旋转氧弹值防止了油品的过快氧化发生事故的危险。 5.生产过程中采用获得国家专利证书(ZL200820021424.6)的脉冲调和装置,工艺技术先进合理。通过与进口品牌空压机油数据对比和市场实践,本产品替代了进口品牌,同时节约了能源。 该项目是回转式压缩机润滑油领域的重大创新,有力地促进了回转式压缩机润滑油的发展,克服了现有市售压缩机油存在的诸多缺点和不足。提高了生产效率,降低了工人劳动强度;油品使用寿命长,有效地减少了废油的排放,减少了压缩机油路配件的消耗,显著降低了能源消耗。该项目具有独立的知识产权,现已获得发明专利6项,实用新型专利1项,获得了2015年国家火炬计划和2016年济宁市技术发明奖二等奖。项目实施以来,近三年本单位新增销售收入25609.68万元、利润812.89万元、税收1597.83万元;其它应用单位新增销售收入25050万元,利润3880万元,税收1680万元。同时,该项目符合国家节能、环保、低碳和可持续发展战略的要求,具有良好的社会效益。
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