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[成果] 1700600223 黑龙江
TG3 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:大型锻件是重大装备制造业的核心基础部件,是国际上的紧缺产品,对国民经济发展和国防建设影响重大。巨型重载锻造操作机是大型锻件制造的基础装备,与巨型自由锻造压机配套使用。中国拥有自由锻造压机自主研发能力,全国重机企业拥有十余台万吨级自由锻造压机。但锻件生产采用传统的行吊翻转人工操作,技术手段落后,导致锻造精度差、材料利用率低、锻造火次多、能耗高、生产效率低。为提升效率和材料利用率、降低生产能耗,发达国家采用机器人技术开发锻造操作机,中国不具备操作机自主开发能力,只能从外国进口,单台耗资1亿元人民币左右。由于需要根据配套的锻造压机特性进行专门设计,进口的三台操作机技术难以转化成自主设计技术,制约了中国锻造行业技术改造升级的迫切需要。 为改变这种不利局面、彻底掌握锻造操作机自主研发核心技术,国家973计划和863计划立项支持了该项目,通过开展巨型重载锻造操作机的基础科学问题和设计方法研究,形成了中国锻造操作机独立研发与制造能力,主要成果包括:提出了巨型重载锻造操作机的构型创新与机构设计方法,形成锻造操作机的整机机构自主设计技术,建立了锻造操作机构型库,拥有了锻造操作机自主知识产权,为巨型重载锻造操作机的创新设计和性能优化提供了理论方法;提出了巨型重载锻造操作机超大复杂结构件的核心制造工艺技术;提出了巨型重载锻造操作机液压驱动系统的核心设计技术; 提出了巨型重载锻造操作机电控系统集成设计关键技术;建立了巨型重载锻造操作机的虚拟装配与性能仿真设计技术。 该项目获得8项授权的国家发明专利,研制了中国首台具有自主知识产权的4000kNm锻造操作机产品,2011年一次热试成功并投入生产,专家鉴定为创建的核心技术达到国际领先水平、主要技术指标达到国际先进水平。该操作机投产以来,大幅提高了大锻件制造质量、生产效率,很好保护了自然资源、大幅减少了锻件制造对生态环境的影响,对国内重机行业具有明显示范应用,累积新增销售额151316万元,在中国培养了一支能从事巨型重载锻造操作机研发的优秀人才队伍,形成了操作机系列产品自主创新研发能力,结束了国外垄断局面,为中国大型锻件高效高精度制造提供了高端装备,符合自主发展高技术产品的国家发展战略要求,被科技部列入中国“十一五”重大科技成就展。
[成果] 1700441613 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:主要研究内容:低成本主动式伺服给料系统的研发;数控锯床采用的自动进给系统,按行为动作区分:分被动式和主动式两种。被动式进给系统由于成本低,被大多企业所采用,该系统存在着进给精度低,液压系统易出故障的缺点,成为影响锯床精度和工效的瓶颈;主动式自动进给系统,主要应用的为丝杠行星减速伺服进给系统,其进给精度高、稳定性好,可由于成本高,还成为推广应用的瓶颈。基于上述两种进给系统存在的利与弊,公司与国内某大型电机专业制造企业开展产学研合作,拟开发出一款大扭矩的低速伺服电机,用于直接替代现有的伺服电机和行星减速箱,既缩小了进给系统的占用空间,又降低了产品成本,从而提升产品的竞争力,公司为确保产品优势,该产品研发成功后2年内享有独家使用权。锯切效率的研究;提高锯床的锯切效率:影响锯切效率的因素有数控锯床的整体刚性,功率、锯条运行的稳定性、锯床的输出功率等。通过部分因素影响的改善和提升,使锯切效率有显著提升。课题拟从加强横梁刚性、加长立柱套、加强锯条导向装置的刚性等措施,来提升整体刚性,从而提升锯床运行的平稳度,减少因锯床运行时产生的颤抖。锯床的运行平稳度越高,同等条件下,锯切效率就会越高。横梁刚性通过内部加设加强筋来实施;立柱套是锯梁运行时的受力机构,拟在现有立柱套的基础上再加长200mm,以降低立柱套的受力压强;通过对锯条的导向柱结构加强来确保锯条运行的平稳度。除了加强锯条导向柱外,将原来的滑块式锯条导向结构改进为滚动式锯条导向,提升带锯条的导向稳定性。消除了因导向滑块的磨损间隙增大,锯条外翻与工件不垂直锯切现象,并减少了导向装置的锯条运行阻力,延长锯条实用寿命。将锯屑清理装置由原来的被动式改进为主动式,用动力驱动清屑装置,实现带锯条上粘附着的锯屑强制清理,降低了因锯条上粘附锯屑而导致阻力增大,影响工件的锯切效率,减少了锯条与驱动轮、导向轮、工件间的磨损,延长锯条实用寿命。零尾料锯切机构的研究。现有带锯床夹紧机构中前后共有两组夹钳,两组夹钳交替作用于工件上,其中前组夹钳主要是在工件锯切过程中将工件的头部夹紧,工件的待切段超出前组夹钳,锯条贴近前组夹钳来锯切相应长度的工件,工件超出部分的长度即为工件需要锯切的长度。切下后的成品由于缺乏固定夹持,会直接落到工作台上,使产品磨损且造成下料不顺畅,当堆积的成品足够多是甚至还会妨碍锯条的运行。同时,由于前组夹钳的夹持部位位于工件待切段的后方,因此始终需要留下一段较长的尾料来供夹钳夹持,尾料较长,原料利用率不高。该项目拟对夹钳的设置位置进行调整,把后组夹钳移至锯条的另一边,后夹钳和前夹钳沿工件进给方向依次设置工作台上,前夹钳和后夹钳间隔设置,并在两者之间形成供锯带切入的锯切间隙5mm,前夹钳夹持工件,后夹钳夹持成品,工件加工到最后,只要后夹钳能夹紧且尺寸足够,料头也能锯切成成品,最终实现零料头。
[成果] 1700441246 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:中国机床行业自动化研究与应用发展迅速,在汽配、轴类、水泵、电机等领域得到广泛应用。该机床主要用于自动加工及上下料,适应于大批量加工生产轴类零件;采用华中HNC-180GCE两轴联动系统(也可根据用户要求进行配置其他数控系统);配置中原精密自动量仪(端面测量与径向测量)在线测量,实现闭环自动磨削工作循环,以保证加工尺寸精度,(轴向不受中心孔深浅影响)可以根据用户的需要进行其他量仪配置;采用龙门式桁架机械手,操作方便,一人可同时操作多台,加工产品品质稳定;半封闭一体式防护罩壳,占地小,空间利用率高具有较高的安全性。
[成果] 1700441618 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:手自一体双操控系统:传统按钮+触摸屏操控系统架设在同台锯床的同个操控台上,锯切单片材料、手工调试或其他人工操作时可切换到按钮操作模式,调试完成实现批量锯切时即可转换成触摸屏操控模式,实现自动数控快速锯切,在锯切过程中实现合理切换,完成锯切过程的全部动作。短尾料结构:钳中式双夹头虎钳,分别夹住原料和锯切后的工件,当锯切到尾料段时,不需翻转尾料,只要是尾料尺寸满足工件尺寸,即可正常进给夹紧后完成锯切,既省时又减少尾料的浪费;双轴承顶背导向头:在锯条移动导向臂上加装双轴承顶背导向头,在极小的运行阻力下,减少锯条运行中的上下窜动和锯条磨损,增加锯切时锯条与锯切工件的有效接触面积,提高锯切效率。该产品采用了该公司专利技术:一种锯床控制系统,专利号ZL2015 21042382.0;一种带锯床锯带导向头,专利号ZL201320668164.2;一种带锯床浮动虎钳装置;专利号ZL201320673760.X,处于国内领先水平。
[成果] 1700441615 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:遥控、触屏、按钮三操控关联互锁系统设计与实施:锯切800*800以下材料时,使用触屏/按钮双操控工作台手控来实现微调、上下料、工作台进退等功能还便利,可通常模具材料的尺寸较大,会超过800*800的规格尺寸,此时若想一人独自通过手控操控台来实现一些基本功能,那明显就显得有点困难,通常得二人或二人以上协同完成;因此拟在触屏/按钮双操控的基础上,增加遥控操控系统,完成实现一人完成大工件的微调、上下料、工作台进退等功能。数字化控制系统的设计和开发应用:现有的锯床其锯条的线速度和锯切进给量通常都依赖人工模拟化管理,无法实现线速度和进给量的最优化配置;锯架的上升高度和锯切深度需通过调节行程开关或手控实现,不仅精准度不高,操作起来比较繁琐。针对上述问题展开数字化控制系统的研究,拟实现操作更加精准和便利。液压送料平台自动对锯缝装置的设计研究和试制应用:传统的液压送料平台,在工件快锯切完的那一刹,常因锯屑或其他的因素干涉,常会导致锯条拉齿,从而影响锯条的使用寿命增加成本;工作台面因长期受锯条的锯切而变得凹凸不平,需定期进行更换。针对上述的不足,拟着手设计一款新的液压送料平台,来弥补上述不足。液压送料平台上开设数条凹槽,作为锯条锯切的锯缝,锯切时若系统能自动识别选择该几条凹槽中的一条作为锯缝锯切,这样既便于排屑和防止锯条拉齿,同时也防止锯条锯坏工作台面,实现了工作台面的免更换。悬臂式液压内置虎钳的设计和试制应用:为便于液压送料平台快速自动对锯缝和清理锯屑,拟考虑将浮动虎钳的底座外移,用悬梁结构来规避传统的虎钳底座与送料平台运行的干涉,把浮动虎钳的液压缸内置于悬梁内,在确保实现夹紧功能的前提下,缩小产品尺寸。
[成果] 1700440116 浙江
TG3 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:项目产品创新设计了带蓄能器液压机构,实现快速成型;采用模压方式,提高了金属的致密度和性能。整机采用PLC控制,自动化程度高、制品质量好,已获实用新型专利1项,申请发明专利1项,其技术处国内同类产品领先水平。产品经浙江省机电产品质量检测所检验,所测指标符合JB/T 3818-2014《液压机技术条件》等标准要求。经用户使用,反映良好,具有较好的经济和社会效益。企业已通过ISO9001:2008质量管理体系认证,其生产装备、工艺工装和检测手段能满足批量生产要求。鉴
[成果] 1700441395 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:G5330×270-1500圆盘锯床是该公司在借鉴、吸收国外先进机床的基础上进行多项结构和控制创新,通过机械、液压和电气等实现一体化控制的数控机床。该产品采用硬质合金圆锯片为锯切刃具,实现大型板状毛坯工件的矩形四边精确锯切,可实现1次装夹完成四面锯切,锯切工件的对角线误差具有很高的精度(2.7m×15m对角线误差1mm),产品广泛应用于铝板、铜板等有色金属的加工锯切。是国内外大型铝板制造企业、铜板制造企业、航天和军工船舶等领域用户使用极为广泛的新型设备,主要用于大型材料的成品锯切,调整参数也可锯切性能相似的塑料、橡胶和木材等其它材料。该项目的开发成功解决了制约该行业发展的大规格、高速、精密切割难题。与较普遍使用的普通带锯床或圆盘锯床相比,不仅解决了切割大规格材料效率低的弊端,而且实现了工件一次装夹完成四面锯切,由于消除了多次装夹造成的积累误差,大大提高了锯切精度,降低了材料的损耗,提高了生产效率。由于切削精度较高可代替部分后续精加工工序,是一种高效、节能和环保的机床。
[成果] 1700441129 浙江
TG4 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:研究开发一种满足压电晶体、半导体硅晶、精密光学玻璃、磁性材料等脆硬材料的高精度薄片切割加工的多用途中型多线切割机。包括:1)高精度工作台进给系统的研究设计,采用在线光栅测量系统确保工作台移动精度精确到微米级;2)设计研发独立的主轴轴承座和主轴内部循环冷却系统,确保罗拉轴系统的温升恒定,保证轴向位置的定位精度;3)高精度罗拉轴系统的连接结构设计研究,保证主轴的运动精度;4)钢线导轮收放线及排线系统的设计,保证在高速反复运转中的精度保证和稳定性;5)砂浆及防砂系统的设计、流量控制研究;6)基于力矩电机的设备张力控制系统研究及软件开发;7)高精度超薄晶片的切割工艺研究等。 技术指标:罗拉轴间距:360mm;工作台宽度:200mm;钢线走线速度:800m/min;工作台行程0-150mm,进给速度0.1-0.6mm/min;钢线张力:20-25N;;主伺服电机功率:5.5kW;收放线伺服电机功率:4.4kW;工件最大切割范围:200×180×160mm;硅片最小厚度:100μm;硅片厚度误差:±5μm。
[成果] 1700440659 浙江
TG3 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:简要技术说明及主要技术性能指标:简要技术说明(主要创新点):创新设计出多连杆冲床结构,使得滑块机构做非匀速运动,降低了滑块机构工作时的速度,增加了滑块机构接近工件与回程的速度,在浅拉伸、弯曲、翻边、压印等工序中,较低的工作速度允许金属有更多时间流动,减少材料回弹,冲压的精度更好,提高工件质量,同时提高了工作效率。曲轴、齿轮、连杆等部件,经硬氧化和研磨等,工艺处理后,具有极高的综合机械性和耐度性,且调模精度高达0.1mm。创新设计出一种飞轮刹车装置,通过增加阻力快速消耗飞轮的能量,将机械能转换成热能的原理,来实现飞轮快速停止的作用,使整个过程快速、简单,很好地保护了冲床操作人员操作过程中的安全,同时大大提高了生产效率。活塞上固定连接有楔形块,通过楔形块与摩擦片底座上的凸起部相匹配,摩擦片底座滑动连接在活塞的卡槽中,这样更换摩擦片方便简单,保证飞轮快速停止,增加使用寿命。主要技术性能指标:1.压力能力(ton):260;2.行程(mm):150;3.行程数(s.p.m):40-50(变速);30(定速)4.最大闭合高度(mm):550;5.滑块调整量(mm):120;6.工作台面积(mm):1500*840;7.滑块面积(mm):950*700;8.模孔(mm):Φ65;推广应用前景与措施:项目产品设计了多连杆机构,滑块组件做非匀速运动,提高了工作效率;设计了一种飞轮刹车装置,提高了生产效率和操作安全性。产品已获实用新型专利2项,技术处国内同类产品领先水平。产品经浙江方圆检测集团股份有限公司检测,所测指标符合相关标准要求,经用户使用,反映良好,具有较好的社会和经济效益。
[成果] 1700440620 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:简要技术说明:HQLYJ25机器人轮毂由机架、护筒、立式磨料转桶、磨削液循环系统、四个机器人手臂、自动回转夹具、液压系统、自动化电气控制系统和人机界面组成。该设备打破了传统的人工抛光工艺,采用了全新的轮毂抛光工艺及全新的设计理念,是一种自动化程度较高的轮毂抛光设备,完全可代替人工抛光,实现机器换人。产品通过减速器和减速器转换带动立式磨料转桶及磨料旋转,机器人手臂使轮毂伸进磨料里并正反旋转,实现一种液态研磨抛光工艺,达到零件表面光滑和光泽一致。该设备在工作中增加了磨料循环清洗系统,使磨料清洁,并使磨料始终保持最佳磨削,具有无易爆粉尘,安全环保的特性。主要技术性能指标:1.外形尺寸:2700×2750×2300;2.液压系统额定压力: 10 MPa;3.最大加工轮毂直径:800mm;4.最大加工轮毂高度:300mm;5.磨料转筒转速:3-16 r/min;6.同时抛光轮毂最大数:4件;7.机器人夹具转速:0-70 r/min;8.转筒电动机功率:11kW;9.机器人伺服电机功率:4*2.3kW;10.液压系统电机功率:3.5kW;11.循环清洗系统电机功率:0.75kW;12.总功率:25kW;13.电源(三相四线):380V。推广应用前景与措施:HQLYJ25机器人轮毂设计了一种研磨机机器人手臂,合理运用多种传动结构实现对夹具的控制,自动化程度高,安全可靠,采用了磨料清洗和磨削液循环系统,使磨料始终保持最佳磨削,实现无易爆粉尘,安全环保的特性;通过研究抛光工艺,设计了一种自动回转夹具,适用于不同规格的轮毂抓紧或松开,同时可以在磨料桶内进行旋转,提高了研磨质量和效率。随着研磨技术的不断发展及广泛应用,HQLYJ25机器人轮毂的市场前景十分广阔。该(项目)产品按正常生产能力300台/年计算,产品销售收入按市场价(平均)100000元/台,年销售收入(产值)3000万元。推广措施:根据市场需求,加大HQLYJ25机器人轮毂研磨机的开发,对一些关键技术进行改进改良,很大的程度上提高了产品的制造精度,使产品的质量和稳定性大大提高,且生产效率也大幅的提高。
[成果] 1700240327 广西
TG 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:一种测试残余应力的高精密打孔装置,包括定心部分和打孔部分,其定心部分由吸附磁铁、调整支架、百分表、对心显微镜和显微镜套筒构成,打孔部分有刀头和中心钻;刀头吸附有吸附磁铁,吸附磁铁一侧设置有调整支架,调整支架下方连接有百分表;刀头下方安装有中心钻;中心钻下方放置有对心显微镜,对心显微镜外套有显微镜套筒,显微镜套筒底端设置强力磁铁,百分表设置百分表测头。该装置利用数控机床本身的精度来保证打孔精度,能精准定心,因而可实现精准打孔,解决了现有技术的缺陷。这种测试残余应力的高精密打孔装置,包括定心部分和打孔部分,其特征在于:定心部分由吸附磁铁(9)、调整支架(8)、百分表(7)、对心显微镜(4)和显微镜套筒(2)构成,打孔部分有刀头(6)和中心钻(11);刀头(6)吸附有吸附磁铁(9),吸附磁铁(9)一侧设置有调整支架(8),调整支架(8)下方连接有百分表(7);刀头(6)下方安装有中心钻(11);中心钻(11)下方放置有对心显微镜(4),对心显微镜(4)外套有显微镜套筒(2),显微镜套筒(2)底端设置强力磁铁(5),百分表(7)设置百分表测头(10)。技术应用还不成熟,适用范围窄。
[成果] 1700240339 广西
TG4 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:建筑钢筋连接施工是建筑施工过程中的一个重要工艺环节。钢筋工艺方法主要有三类:机械连接、焊接连接、绑扎连接。其中钢筋焊接连接工艺因为成本低获得广泛应用。钢筋焊接连接工艺又分为:电弧焊,电渣压力焊,闪光对焊,电阻点焊,气压焊等工艺方法。闪光对焊因为效率高、成本低成为钢筋连接施工的首选工艺,但是闪光对焊本身的技术局限性,钢筋连接施工过程中需要先焊接后施工,限制了闪光对焊使用范围。该实用新型致力于解决钢筋闪光对焊连接技术局限性,扩大使用范围,降低施工成本,提高施工效率。该实用新型公开了一种手提式电动凸轮闪光对焊夹持装置,包括固定焊钳、移动焊钳和设有手提把的钳架,还包括凸轮,凸轮设置在钳架的下侧,凸轮与电机的转轴连接;导向轴,导向轴穿过钳架的上端和下端分别设有的平台与钳架滑动配装;调节导杆,调节导杆与钳架的上端连接,调节导杆的上部设有与其滑动配装的压板;导向轴的下端与凸轮靠接,上端穿过压板,固定焊钳的钳身与导向轴滑动配装设置在钳架上端平台的上端面上,移动焊钳的钳身与导向轴滑动配装设置在钳架上端和下端分别设有的平台之间。该装置可实现钢筋在绑扎工位上实施点对点焊接,效率高、成本低、质量稳定、结构简单,如果将钳架固定在简易支架上,还可以作为自动台式闪光对焊机使用。
[成果] 1700240122 广西
TG3 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:课题来源与背景:该项目属于广西科学研究与技术开发计划,项目名称“大直径1×19丝结构钢绞线整体挤压锚具的研究与开发”, 合同编号:桂科能1298025-1。随着预应力技术发展,钢绞线发展趋向于高强度、高耐久性等方面,该类新增产品主要是大直径19丝钢绞线,可节约处理单元,降低材料和人工消耗。技术原理及性能指标:大直径1×19丝结构钢绞钱整体挤压锚具,由挤压锚、钢绞线、防松装置、球形螺母、球形垫板、锚垫板、减振装置等组成。整体挤压锚满足GB/T14370-2007标准要求;索体性能符合GB/T18365-2001和CJ/T297-2008标准要求;挤压机性能符合JGT5028-93的要求。技术的创造性与先进性:在钢绞线强度相当的条件下,拉索总重量降低,同时提高了钢绞线材料利用率,与Φ15.2钢绞线相比,可节材20-40%。挤压式组合整体拉索锚具,支撑锚环的外螺纹只需单个加工好后与整体挤压锚装配即可,无需专用设备整束加工,解决整体挤压套连接螺纹加工难度大,制作成本高,锚固可靠性低的问题。索体多重防腐。抗振性能好。配套的挤压机一顶通用,根据不同规格的挤压套只需更换相应的挤压模即可。 技术的成熟程度,适用范围和安全性:该项目技术已进入成熟应用阶段。项目产品广泛应用于公路、铁路、桥梁、房屋建筑、岩锚、地锚等预应力工程中。开拓并配套实施的主要市场客户有:天津北辰区邱姆预应力有限责任公司、天津正天翼博预应力钢绞线有限公司、天津北辰区吉宇预应力器材厂等单位。项目产品的实施应用,锚固性能好,可靠性强,得到客户单位的高度好评。应用情况及存在的问题:项目产品在预应力工程中,强度高耐久性好,降低材料及人工消耗。但由于1×19丝大直径钢绞线,进口价格较高,而国内的生产厂家较少,市场推广应用还不广。另外,1×19丝结构的大直径钢绞线,2015年之前还未纳入国家标准(GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线)中,而新钢绞线标准GB/T5224-2014版已将1×19丝结构的大直径钢绞线纳入标准中,但其发布日期为 2014-6-24,实施日期为2015-4-1,而大直径钢绞线的普及应用还需要一定的时间。历年获奖情况:获得2012年地方特色产业中小企业发展资金项目支持。 成果简介:项目研制开发的大直径1×19丝结构钢绞线整体挤压锚具及其配套设备产品形成一个新的拉索体系,具有高强度、高耐久性、节能减材、性价比高等的特点,广泛应用于拱桥拉索、特种结构拉索、大型体育场等建筑结构用索及景观性强的建筑及桥梁工程等许多领域的预应力锚固体系。项目技术获得2项实用新型专利(挤压式组合整体拉索锚具,ZL201220604908.X;整束挤压式拉索锚具,ZL201220734369.1)。
[成果] 1700240104 广西
TG4 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:该发明公开了一种管件焊接定位打点器,该打点器的高度尺焊接在底座上,游标尺焊接在固定圆环上,紧固螺钉通过螺纹连接于固定圆环内,固定圆盘通过双头螺柱与固定圆环连接并可随固定圆环上下移动,调节螺钉通过螺纹连接在固定圆盘上,第一滑块镶嵌在圆形滑槽内并可在圆形滑槽内滑动,圆形滑槽与角度测量盘点焊接,并用自攻钉连接在固定圆盘上,第二滑块镶嵌在直线滑槽内,打点笔镶嵌在打点笔外壳内,弹簧放置在打点笔和打点笔端盖之间,水平仪胶粘于固定圆盘上。该打点器能对未焊接支架的管件进行焊接点的精确定位。该发明涉及材料连接领域的一种定位工具,特别是一种管件焊接定位打点器。随着机械行业的逐步发展,各类机械产品的结构日趋复杂,各类形状的管件及其相关的焊接件也日趋重要。因此,如何精确的找到管件焊接点的位置是人们不可避免的问题。公司做关于管件焊接的样件的时候,由于产品还没投入批量生产,公司还没有一套完善的焊模,只能借助电子角度仪和高度尺等工具大致找到焊接点位置,由于管件大多都是圆形,一些管件成形之后形状弯曲,难以放置在平面上用高度尺划线,只能借助三爪卡盘等夹具来固定管件后再划线,但是由于三爪卡盘等夹具底面的表面粗糙度较高,放在检测台上时也会出现不平的现象而造成误差,用角度仪找焊接点时也难找到一个精基准,只能大致找到焊接点后进行点焊,进行调整,这样耗费时间比较多,效率低下,相当不方便。尚未见有一种能够在一个工序内完成管件焊接点的精确定位且具有灵活夹紧装置的管件焊接打点定位器的创新发明。该发明的突出优点在于:使高度尺和角度尺巧妙结合,能够实现量高度和测角度在同一个工序中完成,无需测量高度和测量角度各找一个基准,大大简化了操作步骤,同时也提高了定位精确度。管件的固定通过固定圆盘内的调节螺钉夹紧固定,固定圆盘可通过与固定圆环的连接随着高度尺上下移动,实现灵活夹紧,操作方便的功能;固定圆盘上的水平仪可使夹紧定位更加精确。角度测量盘通过自攻钉连接于固定圆盘上,管件夹紧之后就可通过角度测量盘定位焊接点位置,操作快捷、方便,定位准确。
[成果] 1700450467 广西
TG7 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:夹头是机械加工、测试中夹持工件的必要机构部件,针对不同的工件形状要求,需要设计不同结构的夹头,才能较好的有效实现工件夹持,如现有的三爪夹头、四爪夹头、平面夹头、自锁夹头等。然而,随着科技的进步,工件的形状、尺寸等日益多样化,微细工件的夹持逐渐成为“夹持”的难点。一方面,在微细工件的装夹过程中,采用平面夹头时,工件容易歪斜;而采用爪类夹头时,极易出现工件被夹在夹头手爪缝隙,难于完成工件对中和夹紧,只能通过提高外部设备定位精度实现高精度装夹。另一方面,在工件受到拉力作用的场合力,如微细工件的拉力测试试验,夹头的结构设计不但要考虑定位、垂直对中问题,还要考虑拉力测试工件的压紧问题;此外,面对自动化加工、测试的要求,自动“夹持、丢弃”工件的夹头结构设计问题也显得尤为重要。可见,针对微细工件的夹持需要,开发具有自动导向对中功能的夹头机构,具有重要意义。该实用新型公开了一种自导向对中夹持的夹头,其特征是,包括夹头主体和动力推杆单元,所述夹头主体的顶部、底部、右侧分别设有固定孔、锥形导向通孔、水平柱形孔,锥形导向通孔的上端面连接一垂直柱形小孔,垂直柱形小孔伸入夹头主体内部,但不与固定孔相通,所述水平柱形孔与垂直柱形小孔相通;所述动力推杆单元包括动力源、推杆和压块,压块与推杆左端面靠接,推杆与动力源连接,压块、推杆顺序插入水平柱形孔里。这种夹头可以自动导向达到工件对中;同时这种夹头可以根据需要自动夹取或丢弃工件;这种夹头在加工、测试,可以大幅提高工作效率,实用于批量加工、测试过程中。该发明目的是的针对现有技术的不足而提供一种自导向对中夹持的夹头。这种夹头可以自动导向达到工件对中;同时这种夹头可以根据需要自动夹取或丢弃工件;这种夹头在加工、测试,可以大幅提高工作效率,实用于批量加工、测试过程中。
[成果] 1700451112 广西
TG2 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:薄膜拉伸生产线铸片机的关键技术,采用一种简单可靠的机械结构,准确锁定铸片机气到的位置,保证气刀与模头的模唇平行而且与急冷辊表面处于最佳工艺位置,明显提高和控制厚片的质量。已将该技术应用于薄膜拉伸生产线,出售给用户。塑料薄膜拉伸生产线的铸片机在急冷辊后方安装有气刀。原料从模头挤出后在气刀吹嘴的冷气流作用下,与急冷辊表面迅速地贴合,形成厚片。为保证厚片成形的质量,要求气刀要与模唇平行,且与急冷辊表面保持一定距离。是调节支架上的气刀,让气刀在垂直方向的升降,并进行轴向旋转,使气刀吹嘴和急冷辊表面及膜唇之间的相对位置满足工艺要求。但是,现有的气刀垂直方向的升降调节机构及轴向旋转调节机构都没有专门的锁紧机构,当手动产生误操作时,会改变气刀位置。铸片机工作时机架的长时间振动,也易使气刀在垂直方向位移或在轴向出现旋转,使气刀吹嘴偏离和急冷辊表面及膜唇之间的最佳工艺位置,影响塑料厚片的质量。与现有技术相比,该发明铸片机气刀位置的锁定装置的有点为:升降机的输入轴的锁定机构和带动气刀转动的长轴的锁定机构,确保气刀吹嘴与急冷辊表面及膜唇处于工艺所需的位置,不会发生偏移,从而有利于保证铸片机厚片质量;操作简单,固定其位置可靠;机构简单,成本低,易于在现有铸片机上实施使用。
[成果] 1700510467 河南
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:轴承是涉及国计民生的重要基础零部件,是国家基础性战略产业,对国民经济发展和国防建设起着重要的支撑作用。《中国制造2025》提出的10个重点发展领域中有8个领域需要大量的高端轴承配套。精密轴承滚子磨削技术及成套设备项目符合国家战略性新兴产业政策,是国家“一带一路”对外开放战略实施的重要装备技术,也是该公司开展自主创新提升的一项重要科研成果。该项目主要应用于精密轴承滚子的磨/超加工生产,解决长期以来困扰中国轴承生产企业加工设备和手段落后的核心技术问题,也是解决国内精密轴承生产能否实现国产化的重要技术关键。主要技术内容:该项目成套装备是由多台数控机床(外径磨削、端面磨削、外径超精等数控机床)以自动传输线的方式连接,实现轴承滚子磨削、超精、抛光等工序的连续生产加工。自动线内还配置自动上下料装置、防倒置装置、自动传输、自动检测等自动化生产设备。具有产品精度高、加工节拍快,连续作业等优点,其主要特点是全部实现自动化磨削加工,大大减少人为因素对产品质量的影响,提高产品质量和生产效率,使产品的合格率达到99%以上,极大的降低劳动强度,是轴承行业实现产业结构优化的必然选择。该项目已获授权专利6项,其中发明专利4项,实用新型专利2项。 1、专利号:ZL 2008 1 0230444.9,专利名称:圆锥滚子无心磨床及其工作方法; 2、专利号:ZL 2010 1 0117321.1,专利名称:圆锥滚子无心磨床防倒置进料装置及使用方法; 3、专利号:ZL 2011 1 0324497.9,专利名称:切入式滚子全能超精装置及工作方法; 4、专利号:ZL 2008 1 0230448.7,专利名称:圆柱轴承内圈单、双档边测量装置; 5、专利号:ZL 2011 2 0310464.4,专利名称:圆柱滚子双端面磨削装置; 6、专利号:ZL 2011 2 0308396.8,专利名称:油石补偿进给机构。技术经济指标:该项目圆度达到≤0.5μm,表面粗糙度达到Ra0.08μm-0.1μm以内,组内滚子尺寸差≤1μm。产品精度可达到I级圆锥滚子的国家标准。该项目在国内没有成熟的产品和类似产品相比较,是该公司自主研发的拥有自主知识产权的新产品。应用推广及效益情况:该项目已经实现产业化推广应用,经洛阳LYC轴承集团、瓦房店轴承集团、上海联合滚动、江苏力星、大连凯特乐、韩国日进等国内外主流轴承生产企业应用,普遍认为该技术装备较国外同类产品,具有质量稳定、性能可靠、生产节拍效率高、精度高等优点,产品等级达到I级标准。由于产品具有良好的性价比,深受国内外客户的青睐,并被轴承工业协会列为十二五先进轴承专业装备产业化项目。近三年该项技术装备累计实现销售收入5338万元,实现利润464万元,具有较好的经济社会效益。
[成果] 1700530028 山西
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:2006年太钢投产的7.63m焦炉四大车移动设备整套技术全部从德国引进,由大连重工制造和安调,是一项各种先进技术高度集成的系统化工程,知识产权归徳国。当太钢建设第三座焦炉时,由于第一座焦炉四大车移动设备已不能满足焦炉环保和技术装备的要求,另外外方和国内专业厂对技术和制造费用要价过高,公司决定成立项目课题组,利用太钢雄厚的自身技术力量,进行全方位技术攻关,自主制造焦炉四大车移动设备,突破国外技术封锁,形成太钢自主知识产权。课题组提出了总体谋划、技术先进、功能完删、有所创新、造价经济、保证工期的攻关总体思路,并创造性开展工作。该项目属于冶炼技术领域。主要创新内容分两大部分:功能技术创新:推焦车:清门装置上方烟罩改为活动烟罩;推焦车载除尘器除尘机理改进和扩大能力,由78000m<'3>/h改为90000m<'3>/h;推焦杆自动测温装置;尾焦熄焦安装自动喷水熄焦装置等12项功能改进或新增功能。拦焦车:烟罩改进,改善烟气导流;加大拦焦机辅助风机风量等10项新增功能或功能完善。装煤车:新增四个煤斗加操作人员观察的平台和爬梯设计;泥浆搅拌机改造设计为筒式喷浆管及阀组位置移位;上升管清扫装置改进及新增(N-4)设计等12项新增功能和功能完善。制造、安装、工艺创新:受安装场地的制约,装煤车机架不能采用整体吊装的方案,机架安装分三组就位,配套相应的工装、安装工艺方案。推焦机和拦焦机两侧梁和前后端梁组对焊接采用特殊工装,在保证尺寸的前提下焊接时形成滚动补偿,减少并控制变形量。取得了可观的效益:运行效果:焦炉四大车移动设备经过近3个月的热负荷使用,完全满足生产需要。车辆功能精度和使用均达到一流水平。经过三年多的使用,设备运行良好,全自动无人操作率达到80%以上,自动化水平远高于一期车辆,完全满足生产和环保要求,其技术的可靠性、先进性得到完美的展示。经济效益:经对比测算,节约费用约1980万元人民币。应用推广:经过课题攻关团队的努力,7.63m焦炉四大车从设计、制造和安装调试形成了一整套的太钢自主知识产权,整体焦炉工艺设备技术上升了一个新台阶,太钢已具备技术输出能力。该项目值得在行业领域推广。
[成果] 1700520287 重庆
TG 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:中国是世界第一大机床生产和消费大国,但机床可靠性差,难于满足国防、航空航天等尖端领域需求,严重制约中国制造业整体水平的提升。项目实施前国产机床的平均可靠度不到同期国外机床的1/6,使国家重点领域需要的高档机床几乎完全依赖进口,不仅花费巨额外汇,敏感领域还受西方国家出口限制。为从整体上提升国产机床可靠性,项目在10余项国家级课题的支持下,历经近10年的创新研究和产学研联合攻关,突破可靠性提升的多项关键技术,面向机床行业形成一整套以元动作单元建模为核心、以失效征兆映射模型及快速评估技术为支撑、以主动型早期故障消除技术为保障的可靠性整体解决方案。项目使国产加工中心可靠度MTBF从300小时提升到2298小时,超过2000小时的国际先进水平,项目属于基础共性技术,对整个机床行业产品可靠性水平的整体提升发挥了巨大作用,使国产数控机床成批进入国民经济重点领域,并批量出口到西方国家,经济及社会效益非常显著。主要创新点为:1、元动作单元建模及可靠性控制技术。提出以元动作单元建模为核心的可靠性控制新方法,将建模粒度从部件细化到元动作单元(建模粒度细化8倍以上),并将单元中的所有零件作为整体进行分析、试验及控制,改变了传统方法以部件为建模粒度、基于孤立零件进行分析的思路。解决了传统方法难于实现精准建模、故障分析与功能脱节、可靠性分析与机械结构脱节等关键问题。2、失效征兆映射模型及快速评估技术。建立了失效征兆映射模型,揭示了故障演化规律,阐明了加速试验机理,建立了加载模型,针对5类量大面广的机床研发了包括六自由度全功能试验台在内的整机快速试验技术及装置,建立了整机可靠性快速评估算法。解决了传统方法周期长、花费大、无法快速评估可靠性等关键问题,评估周期从原来的1年时间缩短到20天左右。3、主动型早期故障消除技术。提出对故障率曲线进行量化分析确定早期故障期的方法,研发了覆盖主要功能部件的全套可靠性试验装置,构建了从元动作单元到整机主动激发故障的可靠性实验平台,制定了成套技术标准和管理规范,建立了以可靠性管控体系为保障的主动型早期故障消除技术体系,突破管理和技术结合瓶颈,将可靠性融入到制造过程的各个环节,通过快速反馈使故障消除从使用阶段提前到制造阶段,实现了早期故障的全因素、全过程、主动型管控,达到将早期故障消除在制造企业的目的。项目技术在国内35家大型骨干机床企业的主要数控机床产品上得到应用,形成国家标准2项,授权自主知识产权24项(发明专利10项),鉴定成果3项。15家主要应用企业产生新销售额204亿元,新增利润47亿元。项目获中国机械工业科学技术成果一等奖,同行专家鉴定认为:该项成果在可靠性工程方面的体系完整、创新性强、应用效果显著,便于推广应用,对机床行业的科技进步具有显著的推动作用,整体技术处于国际先进水平,在基于元动作的可靠性控制和可靠性快速试验方面处于国际领先水平。
[成果] 1700520282 北京
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:项目成果面向核电、风电、船舶、航空航天等行业亟需的超大零部件(高压缸体、螺旋桨、超长叶片等)高精度制造需求,在国家科技重大专项、国家科技支撑计划等项目支持下,以可适应模块设计理论突破、超跨距功能部件精准制造技术突破和超大组合件高刚度装配工艺创新为主线,成功研制出国际先进水平的超重型车铣复合数控机床,主要实现的技术进步如下:(1)在超大组合件高刚度螺栓连接装配上取得技术突破,通过揭示结合面微宏尺度接触机理,给出了时间域上交变载荷下接触刚度的演变规律,提出了高强螺栓连接结构创新设计方法,解决了超大组合件高刚度设计与装配工艺难题,首次实现了超重型机床螺栓连接结构动静态特性精准预测及可控,装配工艺达到国际先进水平。(2)在超跨距重载横梁精准制造上取得重大突破,通过三次球化性能控制理论攻克了超大规格结构铸造成型成性问题,提出了超长导轨预起拱曲线优化设计方法及其加工工艺,首次解决了超跨距分段式重载横梁精度保持性难题,最大加工宽度扩大到13.5米,属于世界同类产品最大规格,达到国际领先水平。(3)在高速重载静压支承系统跨尺度制造上取得突破,通过揭示多源强扰动下静压油膜失效机理,提出了超长超大静压导轨表面高精度控制与制造成套解决方案,解决了超重型机床全静压支承难题,保证了超大负载下机床的高精度运动,关键指标(400吨负载下重复定位精度为0.015mm)达到国际先进水平。(4)在超重型车铣复合机床可适应模块创新设计上取得理论突破,揭示了产品复合功能域-结构域-工艺域的多域多层级映射融合设计机理,提出了满足多样化定制需求的主结构与功能部件成套配置方法,成功解决了超重型机床车铣功能并重(车削与铣削功率分别为250kW和105kW)的复合功能设计问题,快速响应市场需求的能力提升50%以上,与国外同类机床产品相比更具竞争优势。项目形成授权国家发明专利24项、实用新型专利5项、企业标准8项、软件著作权9项,发表SCI/EI论文51篇。经中国机械工业联合会组织专家鉴定认为,成果技术难度大,创新性强,整体技术水平达到国内领先、国际先进水平,所形成的数字化设计与制造技术被列为04专项十大关键技术。研发的超重型机床填补了国内空白,成功用于核电高压缸体等超大核心零件加工,作为04专项十大标志性成果在“大国重器”中被重点推介。已销售超重型机床15台,其中2台已出口到韩国斗山重工,用于加工核电设备,成为推动企业产业转型升级的新亮点。共创造直接经济效益5亿元以上,所形成的单元和共性技术拉动企业延伸效益近30亿元,为用户带来间接经济效益达到百亿以上。项目成果切实提升了中国超重型数控机床设计制造技术水平,改变了超重型数控机床及其核心技术依赖进口且受制于人的局面,形成了国内机床自我装备新标志,推动了中国高端装备制造业质量与技术水平的提高和可持续发展。
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