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[成果] 1500520422 湖南
U44 应用技术 工程和技术研究与试验发展 公布年份:2015
成果简介:该项目属于结构防灾减灾领域。2006年以来,相继出现了大跨度钢拱桥H型板式吊杆因大幅度风致振动而断裂、柬埔寨钻石桥人致振动踩踏事故以及其他风致振动问题,这种吊杆病害从未见诸文献报道,其形成机理国内外尚未研究;现有的以油阻尼器为主的减振技术也难以满足这些振动病害治理要求。因此,阐明这些病害的发生机理、研发相关的防治措施,是防灾减灾领域一项急待解决的关键技术难题。该项目在国家自然科学基金重点项目及若干实际工程项目的资助下开展研究,取得了如下主要创新成果:在国际上首次发现并证明了钢拱桥板式吊杆存在大攻角颤振失稳的危险性,纠正了只防范吊杆涡振与驰振的片面观点;进而提出了板式吊杆抗风设计的成套理论和计算公式,指导了多个拱桥的吊杆设计并将纳入中国桥梁抗风规范;提出了加装水平抗风索的方法,快速有效地解决了拱桥已发生的吊杆风振病害。建立了中国行人步行参数样本库,提出了基于人桥相互作用的人致振动数值模拟方法和人行桥动力设计方法,突破了大跨度人行桥振动评估和减振方案设计中的难题及跨径限制问题;提出了一种同时提高结构刚度和阻尼的连杆-调谐质量阻尼器混合控制方案,实施后减少了人行桥减振工程投资50%以上。发明了永磁体板式电涡流阻尼的调谐质量阻尼器,突破了以往因电涡流阻尼效率低而未能将它用于大型工程结构的技术瓶颈,为大型工程结构提供了一种从未有过的无机械摩擦、无工作流体的减振新技术,有效解决了风致振动和人致振动控制要求阻尼器疲劳寿命长、反应灵敏度高的难题。与普遍采用油阻尼的调谐质量阻尼器相比,电涡流阻尼没有相对运动部件之间的机械连接装置与机械摩擦,不仅简化了结构,方便调节阻尼,并且彻底消除了油阻尼器的疲劳问题和初始摩擦力导致的减振灵敏度低的问题。为进一步提高其他部件的疲劳寿命并减轻重量,还发明了等强度悬臂梁式电涡流调请质量阻尼器。该项目已授权发明专利4项,实用新型专利3项,出版专著一本,发表论文120多篇,SCI国际论文20篇,培养博士研究生10名。解决了一批重大工程问题,抗风索方法快速有效地解决了广东佛山东平大桥吊杆风振断裂问题,并推广应用于世界最大跨度钢管混凝土拱桥一四川合江长江一桥;连杆-调请质量阻尼器混合控制方案将绵阳涪江一号桥的行人通行能力提高了3倍;电涡流阻尼技术已被上海材料所与德国Gerb(青岛)等知名减振企业引进,并广泛用于大型结构的振动控制,包括安装在中国第一高楼一上海中心的世界最大调谐质量阻尼器(重1000吨)。项目创造了直接与间接经济效益逾8.21亿元。研究成果被国际同行评价为代表了抗风与减振研究的最新进展,改变了国际上关于电涡流阻尼无法应用于大型工程结构的观点和现状,为世界提供了一项性能优良的减振新技术。湖南省和教育部组织的专家鉴定为国际领先水平,并获得湖南省科技进步一等奖和教育部技术发明二等奖。该项成果能极大地推动防灾减灾领域的科技进步,提升中国减振技术的国际地位。
[成果] 1300310648 上海
TG7 应用技术 [有色金属合金制造, 金属工具制造] 公布年份:2011
成果简介:铣刀采用多元硬质合金材料制造,是一个具有发展潜力的技术途径。如瑞典山特维克的SM30,德国维地亚的TN35M,均为著名的三元硬质合金铣削品牌。该项目通过对硬质相、粘结相元素种类、粒度、含量及相互作用的研究,在重、粗铣削领域,开发出了具有良好抗热疲劳和抗冲击的高性能多元硬质合金材料。主要研究内容:多元硬质合金的制备技术较复杂,质量尤其难以控制,因此多元硬质合金体系的选择,及其相应的制备和质量检测技术,是该项目开发的重点。1)结合刀具服役工况,总结了铣刀失效原因。2)选择多元硬质合金体系,研究组成,解决高温硬度及强度的矛盾。3)新材料制备关键工艺参数的优化,即固熔体净化、加压烧结等。4)研究铣刀的加工技术,包括刃口钝化处理,刃磨参数优化等技术。5)结合刀具的现场应用,优选切削参数(单刃进刀量、转速、冷却方式等),形成加工工艺。技术关键及创新点:1)由于道叉材料含锰量高(13﹪左右),加工硬化现象显著,切削热大,通过硬质相、粘结相元素种类、粒度、含量及相互作用的研究以及对WC-TaC-TiC-Co多元系的探讨,解决抗冲击、抗热疲劳的性能。2)通过对铣刀加工工艺的研究,优化各项切削参数,采用特殊的刃磨次序和路线,并进行刃口处理,形成了一套适应各种切削参数和条件的加工工艺,制得产品抗冲击及出屑散热性能优良,保证铣刀性能稳定,延长使用寿命。完成的技术指标项目开展了多元碳化物硬质合金成分、碳化物晶粒度研究;优化了硬质相、粘结相及粒度配比的设计,提高了抗“月牙洼”磨损和抗冲击性能;研制出适用于粗、重铣削加工的D25合金材料;其锰钢加工用硬质合金刀具材料及其制备方法和应用已申请国家发明专利(专利申请号:200810204422.5)。用该D25合金材料制造的道岔铣刀系列(共7种规格),其尺寸、精度均符合使用标准,已建成年产10万片道岔铣刀能力生产线。所研制的D25硬质合金道岔铣刀,经汝州郑铁三佳道岔有限公司等批量试用、验证,性能良好,耐用度提高30﹪以上。
[成果] 1300310649 上海
TS91 应用技术 非电力家用器具制造 公布年份:2011
成果简介:上海有近1900万常住人口,近350万户家庭使用燃气灶,有150万户以上家庭使用燃气热水器,其中多使用不锈钢多孔载体,按每户每月消耗30立方计算,若燃料节约率能达15﹪,则全年可节约燃气2亿立方米,1立方燃气燃烧排放1立方二氧化碳,由此每年减少的二氧化碳排放量可达2亿立方米,环保前景可观。粉末不锈钢多孔蜂窝板价格比陶瓷多孔载体稍贵,但机械强度,抗抗热震性等都优于陶瓷多孔载体,使用寿命长。陶瓷蜂窝板机械强度较差,长期急冷急热易碎裂、易发生燃气回火,维修部方便,两个相比,粉末不锈钢多孔蜂窝板更具优势。多孔载体基体的孔隙大多小于20微米,孔隙率一般在30-50%范围。产品以圆柱型为主,直径30-100mm,厚度5-12mm,孔目数为30-55孔/cm<'2>规格,配置在燃气红外燃烧器具中,燃烧器具的气源为天然气以及城市管道煤气。为了使燃气红外燃烧达到最佳状态,必须对粉末冶金多孔载体的材料、成分、性质、结构及孔道尺寸、形状,燃烧条件、温度等方面的参数进行选择和配置。根据红外燃烧的特点,对粉末冶金多孔载体的设计、生产制备的整个工艺流程进行研究和完善。主要研究了以下几个方面①成型工艺;②脱蜡、定型工艺;③烧结工艺,解决了成型剂配方、添加剂脱除、粉末挤压模具设计、金属粉末挤压技术、烧结工艺规程和配置粉末冶金多孔载体的红外辐射燃气器具的优化等技术关键。该项目针对粉末不锈钢多孔蜂窝板的特殊要求,采用粉末冶金方法,即用水雾化不锈钢粉末,在材料配方设计和生产工艺优化的基础上,创新性地开展了粉末冶金水基多组分粘结剂的研究,通过粉末挤压成形和真空烧结制成。该产品用于燃气红外燃烧器具,为国内外首创,具有完全自主知识产权。自主设计的挤压成形模板解决了粉末冶金蜂窝载体挤压成型的技术关键,采用上述工艺制造的粉末不锈钢蜂窝载体用于燃气灶具,经检测其燃气消耗量可减少15﹪,烟气中CO的排放量减少40﹪。该项目是一种节能燃气灶具的升级换代产品,可达到节能减排效果,有利环保。
[成果] 1300310650 上海
TG1 应用技术 工程和技术研究与试验发展 公布年份:2011
成果简介:中国正加速发展核能发电业,以满足国民经济迅速发展的需要。由于美国三里岛及前苏联切尔诺贝利核电站等事故的惨重后果,核电安全正引起世界范围的关注。核电站长期运行经验表明,耐腐蚀结构材料在高温高压水冷却剂中以应力腐蚀破裂为主的环境促进破裂已成影响整个系统运行经济性和安全性的主要问题之一。对这些材料在相关环境长期使用过程中的破裂性能进行高质量的测试评价至关重要。该所与捷克国家材料研究所(SUVMa.s.)在管线和核电站的应力腐蚀破裂方面做过大量的研究,此次合作,共同提升双方在应力腐蚀疲劳方面的科技水平。主要研究内容:项目以开发表征管线和核电材料应力腐蚀破裂的先进实验室方法为主要目标。研究的管线材料为X70、X60等典型用材,核电材料为高温高压水环境中的不锈钢和镍基合金,在该基础上研究实际工程用的预测和控制方法。1、力学因素中载荷类型,裂纹缺陷存在以及环境因素中介质成分、电极电位对应力腐蚀破裂的影响。2、管线和核电工程条件下关键材料发生应力腐蚀破裂的寿命预测和控制方法。主要创新点和关键技术:以变应变速率试验方法为主要技术,通过研究导致应力腐蚀破裂的关键因素、裂纹发展规律及机制,来预测容易发生应力腐蚀破裂的环境和受力条件,研究控制方法。将满应变速率试验、预裂纹试验与电位测控相结合,揭示材料在相关环境中的应力腐蚀破裂可能性及关键影响因素。取得的成果双方通过互访交流,改进并制定了关于管线钢和核电材料的实验室测试方法,建立了2项企业标准。在管线钢方面,研究了X60和X70管线钢在相关土壤环境中的应力腐蚀破裂及主要影响因素,提出了关于应力腐蚀破裂的寿命定性预测以及控制方法,其研究成果对上海市天然气管网安全运营有重要指导意义。在核电材料方面,研究了中国新开发的核电用304NG和306NG不锈钢和异材焊接件(低合金钢-镍基合金-不锈钢)在模拟核动力系统环境的高温水溶液中的应力腐蚀破裂特性及其寿命定性预测,获得了很多重要的研究成果。
[成果] 1300270928 上海
TQ17 应用技术 [陶瓷制品制造, 印刷、制药、日化生产专用设备制造] 公布年份:2011
成果简介:国内对工程陶瓷件的精密加工技术很少,尤其是陶瓷髋关节股骨头的精密加工报道几乎没有,通过该项目的实施,课题组可以自主研制相应的加工机械,开发相关的加工技术和加工工艺,填补国内这一技术空白,生产出了符合YY0118-2005的陶瓷异形件。主要研究内容:(1)制备高精度的陶瓷加工机械这种机械主要用于陶瓷阀门球固定槽和陶瓷股骨头锥孔的精密加工。国内的加工机械还达不到这种加工要求。因此课题组自己研制合适的高精度加工机械。(2)开发相应的陶瓷加工工艺选用不同的磨料、磨液、研磨转速等加工参数,使之相互匹配,加工出合格的外球面,通过大量的实验形成了一套精密的加工工艺。(3)研制适合陶瓷阀门球和陶瓷股骨头外球面研磨的研磨机陶瓷阀门球和陶瓷股骨头是非完整球体,一般的传统磨球机加工精度无法达到加工要求,该项目组根据球体特点,研制出一种新型的研磨机,用于球体的后期表面研磨,有效的控制产品质量。解决的技术难点:(1)研制出了适合陶瓷异形件加工的专用加工机械。(2)形成了陶瓷异形件的精密加工工艺。项目完成指标:1、在对工程陶瓷件的精密加工进行系统研究的基础上,通过加工工艺和加工装置的研究,解决了陶瓷阀门球和陶瓷股骨头非完整球体得外球面加工难题,所加工的陶瓷阀门球圆度<0.8μm,表面粗糙度<0.04μm;陶瓷股骨头的圆度<0.5μm,表面粗糙度小于0.01μm,各项性能指标达到了计划任务书要求。所研制的非完整球体外球面研磨装置,已申请国家发明专利(申请号:201010213360.1)。2、陶瓷阀门球已经实现销售,陶瓷髋关节股骨头和陶瓷髋臼符合YY0118-2005标准,已装配试用。陶瓷阀门球和陶瓷股骨头的加工已实现小批量生产,产品合格率达90﹪以上。上海海赛科技发展有限公司已将该课题组生产加工的陶瓷股骨头和陶瓷髋臼用于实验研究。随着新产品在市场上的进一步推广,必将带来更大的利润空间。
[成果] 1300270930 上海
TQ17 应用技术 陶瓷制品制造 公布年份:2011
成果简介:项目背景:水介质液压柱塞泵的柱塞工况非常恶劣,对材料的强度和耐磨性都有较高要求,采用氧化锆陶瓷材料制造柱塞,能够发挥陶瓷强度高、硬度大、耐磨性能好及不受腐蚀影响的优点。但是陶瓷材料的失效强度存在较大的分散性,必须采用可靠性设计方法进行陶瓷柱塞的设计,才能设计出性能可靠的柱塞产品。该项目从原料的配制、成型和烧制技术方面着手,开展高密度精密氧化锆陶瓷高压柱塞研究,在控制陶瓷柱塞表面气孔缺陷问题、原料的配制及制备工艺方面实现创新。项目研究内容及取得成果该项目进行了高密度氧化锆陶瓷柱塞产品生产技术研究,解决了制品材料性能和尺寸精度控制等关键技术,取得了精密氧化锆陶瓷柱塞粉料配制、等静压成型过程和装烧工艺参数的确定与控制技术及精密研磨加工等技术成果,使制品具有细微的晶体结构和良好的机械性能,研制关键技术获得自主知识产权,并申请了发明专利,(发明专利申请号:201010546191.3)。创新设计加工了细长氧化锆陶瓷柱塞近净尺寸等静压成型模具、专用装烧细长氧化锆柱塞的陶瓷炉具和精磨用陶瓷拖板,研究总结出一整套制备精密氧化锆关键工艺技术参数。研制成功了多种规格的高密度氧化锆柱塞270余件,性能均达到用户要求,经性能检测体积密度6.04g/cm<'3>;强度870-956MPa;表面光洁度Ra0.2;尺寸精度达到±0.005mm。在高于50MPa的水介质压力条件下,使用寿命达到300小时以上,显示了很好的应用性能,达到了项目任务书几乎预定指标要求,为进行该产品定型试制奠定了基础。项目应用前景:该项目可为耐磨氧化锆产品的工业化生产奠定技术基础,形成具有自主知识产权的高技术产品,产品应用于光通讯、电脑、汽车以及纺织、精密仪器等行业,将推动上述相关产业的技术进步。
[成果] 1300270931 上海
TQ43 应用技术 专用化学产品制造 公布年份:2011
成果简介:据统计,中国胶粘剂市场销售量超过300万吨,其中绝大部分为含甲醛的“三醛”胶粘剂与溶剂型胶粘剂。特别是高档装饰用胶与结构胶,仍以溶剂型产品为主。采用光固化技术,每年可节约大量溶剂,将大幅减少溶剂的使用与排放,不但促进中国的环境保护,还将节约大量的石油资源。该项目旨在通过对聚氨酯原料、配方、工艺与设备等进行研究,开发出可光固化的离子改性高支化度聚氨酯树脂。主要研究内容:1)可光固化离子改性高支化度聚氨酯树脂生产工艺、配方的确定。2)活性稀释剂的选择。3)光引发剂的品种、配比及加入量的确定。解决的技术关键:1)在制备可光固化聚氨酯树脂时,引入并保留足够多的可光引发固化的双键;2)光固化引发时,克服氧阻聚作用,最大限度地降低氧阻聚的影响,保证反应顺利进行;3)大分结构上引入离子基团,增加其与基材的附着力。项目完成技术指标:该项目通过离子改性高支化度辐射固化型聚氨酯胶粘剂配方设计、工艺参数优化及活性稀释剂及光引发剂等一系列研究,掌握了离子改性与光固化技术的关键技术,成果开发出高支化度、固化快、强度高、冲击性能优良的UV固化聚氨酯胶粘剂。该产品经上海市建筑材料构件质量监督检验站检测,性能达到项目任务书规定的要求。申请发明专利一项,“一种含离子集团的聚氨酯丙烯酸酯胶粘剂及其制备方法”,专利申请号:201010252736.X。形成了具有自主知识产权的离子改性高支化度辐射固化型聚氨酯胶粘剂生产专有技术。该项目成果将用于UV固化涂料与胶粘剂行业,用于制造家具等使用的无影胶、玻璃透明胶以及UV固化涂料。该项目生产的产品经“深圳市兰阳数码礼品有限公司”试用,产品性能满足工况要求,客户反映良好。
[成果] 1300270929 上海
TP3 应用技术 [公共软件服务, 技术检测] 公布年份:2011
成果简介:该项目旨在以先进制造等重点产业发展的需求为导向,在原有的“上海材料研究所检测中心”的基础上,通过进一步汇聚材料检测资源、提升检测服务能力和以现代服务业建设的理念,打造成“上海市金属材料质量检测公共服务平台”(以下简称“平台”)。在市区两级政府引导支持下,本着“共建、共享、协作、服务”的理念,通过2年的努力,建成了以市场需求为导向,以创新服务为动力,按市场经济规律运作的,具有现代服务业特征的上海市金属材料质量检测公共服务平台,达到了从材料检测上支撑中小型企业竞争力和推进上海和长三角地区重点产业和重大工程发展之目的。项目完成的建设内容:1、提升材料检测的能力在整合现有的近50台与金属材料质量检测密切相关的设备基础上,补充了部分仪器设备,如X荧光光谱仪等,形成完整的金属材料分析测试系统。2、按检测门类,形成强有力的网络服务体系;设立了“平台经营服务部”,提升技术服务的深度和广度;建立了“金属材料检测公共服务”网站以及“平台”理事会领导制度。项目完成的技术指标:1、依托“国家金属材料质量监督检验中心”,整合了上海材料研究所检测资质、技术、设备和人才等资源,建立了简述材料检测公共服务平台。平台根据实际需求购置了32台设备,将加盟上海研发公共服务平台,实现资源共享的大型设备增加至16台,新增检测项目共计58项。2011年2月,通过了国家实验室认可和机构计量认证的复评审。2、平台共完成15项国家、2项行业检测方法的标准制(修)订,其中由平台主持制(修)订国家标准9项。3、平台建立了一支103人的技术服务队伍,其中20余人为专职服务人员,完善了多项服务制度,编制了服务手册,建立了“金属材料检测公共服务平台”网站。4、平台2009年提供检测服务41921家次,服务机时数超20000小时,检测服务收入4000万元,2010年提供检测服务44428家次,服务机时数超25000小时,检测服务收入4500万元。每年服务客户数量9000多家。
[成果] 1300270932 上海
TQ32 应用技术 [合成材料制造, 化工、木材、非金属加工专用设备制造] 公布年份:2011
成果简介:随着中国经济的持续发展,环保意识的逐步加强和能源短缺日益严重,如何更加有效地保护环境、节约能源已经成为中国可持续发展的战略目标能否实现的关键因素之一。该品具有环境友好和安全无毒的优势,该品的生产过程中不使用丙酮,得到的产品无毒无味,实现了从生产到产品的环保化和节能化。主要研究内容:1、研究、确定无丙酮、低溶剂使用量得水性聚氨酯生产工艺,开发了一套专用生产设备。2、根据工业要求设计并选定合适的设备,确定工艺控制参数,形成了一条年生产能力1000吨的生产线。3、试生产皮革涂饰剂、汽车内饰用水性聚氨酯胶粘剂。创新点:1、生产中溶剂使用量小于欧盟许可5﹪。2、生产技术:具有通用性,可适用于多个水性聚氨酯产品的批量生产。解决的技术难点:1、制备无气味、低溶剂的聚氨酯树脂。2、试制专用设备。3、实现生产技术的成套化。完成的主要技术指标:项目组开展了水性聚氨酯原料筛选与配方设计、预聚体与中间体聚合的中试工艺与参数优化;成功开发了无丙酮、低溶剂的水性聚氨酯树脂成套生产工艺技术,通过创新设计的高剪切乳化反应设备解决了水性聚氨酯难分散、易凝聚的技术难题。建成了一条可同时批量生产用于皮革涂饰剂与胶粘剂等多个产品的水性聚氨酯树脂生产线,产能1000吨/年。该项目生产的聚氨酯树脂粘着性良好,在ABS板材上粘合涤纶纤维布,90℃/24h,80﹪湿度条件下,不起气泡,无脱落;其中游离甲醛≤0.08mg/m<'3>,苯≤0.09mg/m<'3>,甲苯≤0.20mg/m<'3>,二甲苯≤0.20mg/m<'3>,总挥发有机物≤50g/L,符合GB50325-2001和GB/T18883-2002的要求。该项目成果生产的产品已经进入市场,经用户试用,产品满足了涂饰行业、汽车内饰行业的性能和工矿要求,客户反映良好,可以替代进口产品。
[成果] 1400580489 上海
[TU3, U44] 应用技术 [矿山、冶金、建筑专用设备制造, 工程技术与规划管理] 公布年份:2013
成果简介:该项目属于土木建筑工程技术领域。抗风抗震消能减震技术是确保大型复杂建筑和超大特长桥梁安全可靠与经济合理的关键技术。项目组通过多年技术攻关,在结构消能减震技术领域取得了一系列具有原创性的技术发明成果:1、研发了抗风、抗震双重响应控制的消能减震阻尼器:(1)发明了带有轴向和径向限位装置的粘滞阻尼器:可满足地震、冲击、风振等多种频谱输入下的耗能、限位技术要求,做到阻尼与限位元件分别独立控制,具有受力明确,各项性能指标都得到有效保障等特点。已应用在上海长江大桥等工程。(2)发明了一种在线可变阻尼的粘滞阻尼器:在风荷载下提供较小阻尼力,启动灵敏;地震下超过设定的阀值后,阻尼力迅速增大,控制地震响应;具有阻尼自动切换、可靠性高等特点。满足建筑风振舒适度控制和抗震耗能需求对阻尼器的双重技术要求。应用在广州电视塔等工程。2、开发了精确易控的消能减震阻尼器安装技术:(1)发明了一种能大幅度提高粘滞阻尼器安装精度和耗能效果的方法和装置:这种装置通过几何关系转换和长度无级调节技术,克服了环境温度对施工的影响,提高了安装精度,确保了阻尼器的耗能减震效果。该发明成本低,操作简单,精密度高,适用性强。应用在昆明新机场等隔震工程。(2)发明了一种消除大尺度粘滞阻尼器密封件单面磨损的技术:通过特有的装置,不但确保了大尺度阻尼器的水平安装精度,并平衡其部件在自身重力作用下的变位,消除阻尼器内部密封件的单侧磨损:大大提高了阻尼器的寿命。应用在上海长江隧桥等工程。3、开发了减轻柱端地震破坏的消能减震装置和研发了耐久性好、可适应多种场地的隔震装置发明了一种能有效减轻钢筋混凝土框架柱端地震破坏的装置,地震时通过拉力索和耗能索提供抗力和消耗地震能量,保护主体结构免遭破坏。该发明构造简单,施工方便,容易维护,地震后拉力索和耗能索容易更换,成本效益优良。发明了一种金属弹性滑板支座、一种可改变水平摩擦力的滑板支座,克服了传统隔震装置的不足之处,具有承载力高、耐久性好的优点。由于理论“动刚度”可忽略不计,可适应不同类型场地上建筑物隔震使用。应用于上海巨人集团、九间堂等隔震工程。4、创建了安装阻尼器的消能减震结构抗震设计理论,与现有理论方法相比,具有使用方便,精度高的特点,已被国家和地方设计标准采纳,并在50多个实际工程的消能减震设计中得到应用。该项目中发表研究论文24篇。研究中发展的分析和设计方法被国家和上海市的有关设计标准采纳,为量大面广的工程应用提供了保证。研发的阻尼器耗能减震技术已成功地运用于坟川地震的恢复重建、校舍抗震安全工程,以及多项重大工程的建设中,累计产生经济效益2亿元。出口到抗震技术先进的日本、韩国和台湾地区的阻尼器,共计875套。在产生经济效益的同时,也扩大了中国应用阻尼器耗能减震技术领域的国际影响,为中国的工程建设技术走向国际市场起到了带头作用。研究成果经查新,达到了国际先进水平,在本行业的技术创新中发挥了带头作用。
[成果] gkls120775
TJ7 应用技术 公布年份:2010
成果简介:本项目研制的筒(箱)盖是国内更新型的导弹发射筒(箱)盖技术,其特点是:在导弹发射时能瞬间破裂,满足快速发射的需要;破碎时可被燃气流胀破或弹头顶破,减少了发射工序,提高发射时的可靠性;破碎后不会产生大量碎片,避免碎片对导弹或地面设备造成危害;重量轻,免维护,贮存使用方便,能满足各种环境需求。该种形式的筒(箱)盖研制成功,必然会促进新型号导弹的研制,具有广泛的应用前景。 实施过程和主要成果: 经过二年多的研究攻关,完成了项目任务书所规定的各项研究内容,达到了预定的指标。 序号 解决的关键/主要技术 主要研究内容 1 研制出新型的盖体材料 通过选材试验及性能测试,研制出强度与韧性良好匹配,断裂伸长率高,气体阻隔性好的新型盖体材料 2 确定了合理成型工艺 摸清了的固化温度对材料性能的影响 3 设计了新型盖体的结构 满足了盖体承压能力要求与破碎形式、断口形态的要求 4 满足了耐高低温性能要求 能承受-30℃~+70℃的温度环境,不破、不裂 5 满足了耐湿热性能要求 盖体材料能承受+35℃、湿度93﹪的环境条件48hr,表面无变化 6 满足了耐盐雾性能要求 盖体材料能能承受+35℃的环境温度,浓度5﹪(重量)、PH值在6.5~7.2之间的盐雾48hr,表面无变化
[成果] gkls120776
TG1 应用技术 公布年份:2010
成果简介:实施过程和主要成果: 1、通过优化仪器工作参数,选择适宜的分析线,合理的扣除光谱背景,并对光谱干扰进行校正等措施,建立了化学成分高至常量组分、低至痕量组分及新型镁合金中元素含量的检测方法(见技术总结报告1中附录1)。建立了镁及镁合金 多元素含量的测定 电感耦合等离子体原子发射光谱法。研究了同时测定17种元素的分析条件与方法,建立了镁合金中17种元素的ICP-AES分析方法, 2、对所建方法进行考核,表明所建立ICP-AES分析方法可以较好的满足分析各类镁合金的需要,可实现多元素同时测定,方法简便快速,分析结果准确可靠,相对标准偏差<6﹪,各组分回收率在85﹪~115﹪之间,达到了合同文本的规定要求。 3.对AFS仪器的主要工作参数进行了优化,确定了满足测试要求的最佳仪器条件。在优化仪器参数的基础上,针对铝合金中砷、锑、镉、铅、锡生成氢化物的不同条件进行试验。综合各项试验结果,确定最佳实验条件,建立了完整的测定砷、锑、镉、铅、锡的HG-AFS分析方法,且通过标准物质、加标回收率及方法比对进行了方法验证。 4.通过比对实验,对镉的氢化物发生过程中添加的增敏剂的增敏效应进行了初步研究,从理论上探讨了铅氢化物的反应溢出机理,研究表明:非新生态氢机理更适合于铅氢化物的生成,反应体系中K3Fe(CN)6不仅可以氧化Pb(Ⅱ)为Pb(Ⅳ),还参与络合反应催化铅氢化物的生成效率,具体反应过程如下:7Pb2++6[Fe(CN)6]3-+6BH4-+18H2O→6[Fe(CN)6]4-+7PbH4↑+6H3BO3+14H+ 5.对铝合金中测定锑的HG-AFS法进行了不确定度评定,得出方法的不确定度主要来源是由工作曲线拟合、测量重复性和标准溶液的配制和稀释过程三个因素,和这三个因素相比,其他因素所带来的不确定度较小,可忽略不计。
[成果] gkls120778
TF8 应用技术 公布年份:2010
成果简介:为满足市场需求,同时以该化纤切断刀作为载体和突破口,项目研究形成具有自主知识产权的“低温,高压烧结技术”及超亚微米硬质合金材料和系列产品。 实施过程和主要成果: 经过二年多的研究攻关,完成了项目任务书所规定的各项研究内容,达到了预定的指标。 1、课题组优选了一种稀土鈰—钴合金(金属间化合物)复合抑制剂组分作为硬质合金烧结液相引发剂,并通过大量对比试验,确定了合适的引发剂分散工艺、加入量和加入方式,提高了硬质合金材料强度和硬度,降低致密化烧结温度30~80℃。 2、通过烧结温度、加压工艺研究,进一步验证低温加压烧结是促进硬质合金致密化的良好途径,对增强硬质合金材料机械性能的稳定,均一具有特别重要的作用。 3.利用稀土液相引发剂和加压烧结工艺,并辅以合适的晶粒长大抑制剂,实现超亚微米(0.2~0.4μ)硬质合金材料的工业化批量生产,经加工制成涤纶丝切断刀,已提供经仪征化纤厂实机考核,平均寿命达950吨/次,较好地满足了客户需求。 4、依托该项目研究成果,申请发明专利一项《一种锰钢加工用硬质合金刀具材料及其制备方法和应用》,专利号:200810204422.5。 5、技术指标: 各项性能指标的完成情况 项目 考核指标 实际达到指标 抗弯强度 ≥2200MPa 2360 MPa 硬度 ≥91.5HRA 92.4HRA 密度 ≥14.0g/cm3 ≥14.2g/cm3 孔隙度 ≤0.02﹪ A00,B00,C00
[成果] gkls120779
TQ17 应用技术 公布年份:2010
成果简介:实施过程和主要成果: 1、通过采用化学纯原料、工业纯原料配制玻璃粉和直接采用商品玻璃作为玻璃包封的材料,采用玻璃包封HIP工艺进行多方面的研究,确定了玻璃包封的玻璃配方、形态、包封工艺、球包覆隔离层工艺参数、热等静压工艺参数,确定了玻璃包封热等静压工艺的流程,并生产出达到使用要求的氮化硅球; 2、确定了中试生产的玻璃性能、球体包隔离层工艺、玻璃包封工艺、热等静压工艺的控制点,建立并配备了中试生产需要的冷等静压设备、真空排胶炉、氮化硅球包隔离层装置、石墨坩埚、HIP烧结炉等必备硬件; 3、研究过程中建立了评价轴承球疲劳寿命的检测实验室,可以对直径4~26mm之间的轴承球进行三点接触纯滚动疲劳寿命测试,对于轴承球的使用寿命评价有重要意义; 4、玻璃包封热等静压生产的φ4.763mm氮化硅球已经装配成混合轴承,在雕刻机电主轴上试用,使用寿命达到2500小时以上,大幅提高了混合轴承的使用寿命; 5、建立了玻璃包封HIP的中试生产线,热等静压工艺生产氮化硅球年生产能力可达到700kg/年以上; 采用热等静压工艺生产了ф12.7mm的氮化硅球1000粒,产品性能指标达到相应的考核指标; 各项性能指标的完成情况 项目 考核指标 实际达到指标 孔隙率 ≤0.2﹪(体积) 孔隙率A06;0.2﹪(体积) 硬度HV10 14.5~15.5GPa 14585N/mm2 韧性IFR 6~7MPa·m1/2 6.37 MPa·m1/2 强度σRT 800~1000MPa 842 MPa 疲劳寿命 ≥106循环次数 3.732×107应力循环次数
[成果] gkls110765
TG7 应用技术 公布年份:2009
成果简介:一、简要技术说明 1.项目简介 我国幅员宽广,铁道线绵延数万公里。尤其是近几年来,随着国民经济的高速发展,对铁路交通的要求和依赖也越来越高,“动脉”作用越发突显。一般正常工作状态下,一根钢轨平均使用三至五年,其轨面就会逐渐变形并产生1~2mm厚的硬化层,在列车高速行驶时,易造成脱轨,严重危及行车安全。全部更换新轨既无可能也不经济。为此铁道部以每台三千余万人民币的价格从法国GEISMAR公司引进了钢轨整形专用铣床,专门用于修铣钢轨表面加工硬化层。同时配套引进了世界著名硬质合金工具公司—德国vidia 的TN35M专用硬质合金铣刀。 由于硬质合金铣刀是其主要的消耗件,刀片平均进口价二十欧元/把,仅此一项,每台整形机就需耗汇三百余万元,且交货周期也不易保证。而随着全国铁路运输线路的快速增长和运行速度的不断提高,钢轨专用铣床的需求台数和硬质合金刀片的消耗量也必将大量增加。仅就铁道部目前已引进的七台机组而言,若实现国产化,直接节汇就达数千万元。而由此形成的节能、降耗等间接社会、经济效益更是巨大。 2.主要研究任务: 本项目两年来在全体课题成员的共同努力下,经过二十九批、一百二十余次的试验,完成了项目计划书所列的全部研究任务和内容。经历了从解剖(TN35M,90HRA,12.94g/cm3,4~5μ,单刃铣削标准钢轨15~20根),仿制(D5合金,90.5HRA,12.90g/cm3,4~5μ,单刃铣削钢轨16根)到创新(D16合金,92.2HRA,12.70g/cm3,1~2μ,单刃铣削钢轨40根以上)的飞跃。 在材料上,跳出了进口刀片的成份框架,根据实际使用工况,重新设计,优化了硬质相、粘结相元素的种类及含量,并选择了合适的粒度配比。利用高真空二次净化工艺,着重解决了不饱和三元固熔体形成抗热疲劳、抗冲击的微结构的关键技术。 在制造、刃磨技术上,经过多次摸索、试验,确定了刃磨路线和次序,并设计制造了专用刃口处理工夹具,在普通工具磨床上也能进行高效刀具刃口处理,提高了钢轨铣刀抗崩刃能力,也是其使用性能稳定,寿命长久的关键技术之一。 二、应用前景 本项目研制成功的D16硬质合金钢轨铣刀,经上海铁路局、广州铁路局、沈阳铁路局、哈尔滨铁路局、成都铁路局等多个铁路局批量试用、验证,性能优于进口产品,寿命是TN35M的2倍。迄今为止,已取代进口,批量供货五万余片,实现了完全国产化的预期目标。 在项目研制成功的基础上,我所已建立起一整套硬质合金钢轨铣刀工艺规范和流程,配套投入资金、添置设备、安排人员。年产二十万片硬质合金钢轨铣刀生产线已基本建立,初见雏形。 本项目直接应用于国家重点发展的交通运输行业,具有良好的产业化前景,建议在现有批量中试的基础上,迅速扩大规模,拓宽应用领域,创立我国自主硬质合金刀具品牌,促进行业进步。
[成果] 1001420897 上海
TG3 应用技术 [有色金属压延加工, 金属工具制造] 公布年份:2009
成果简介:该项目针对该所已开发的超微细晶粒(准纳米级)高性能硬质合金材料,通过挤压成形批量生产关键技术的再创新,开发先进制造业迫切需求的带内冷孔特殊刀具棒料,服务于制造业技术能级的提升,增强高技术新材料产品的市场竞争力。1、挤压成形合金棒料是带内冷孔特殊刀具生产的基础目前中国把发展先进制造业、以先进制造技术提升传统产业作为提升产业国际竞争力的重要战略对策。随着一系列加工新技术,如CAM/CAE技术、高速切削加工技术、柔性自动加工、生产流水线等凸现和迅猛发展,对汽车、航空航天和IT等产业配套使用的高性能粉体工模具不仅需求量激增,而且在材质上和形状上提出了很高的要求。材质上要求必须同时具备高硬度和高强度,形状上要求合金棒料近净尺寸,并带内冷却孔(包括多种直孔和螺旋孔)。由于这类带冷却孔的硬质合金刀具在使用中具有明显的优势,如能大幅度减少冷却液用量;可明显提高深加工效率,以及更适于钻削难加工材料等,故可更好满足自动加工线及加工中心的需要和降低加工成本的需求,从而应用面不断扩大,需求量日益攀升。制作带内冷孔特殊刀具的硬质合金棒料,其批量生产均需采用先进的挤压成形工艺,但中国尚没有具有自主知识产权的成套生产技术;带内冷孔高性能的合金棒料市场也为国际上少数大公司,如瑞典Sandvik公司,德国Kennametal公司,奥地利Plansee公司等所垄断。在市科委支持下(2000-2002年),虽然该所已成功地开发了用于钻削刀具的超微细晶粒(准纳米)高性能硬质合金棒料系列,新材料性能达到了国际先进水平;并以模压成型工艺为基础,实现了批量生产,产品已进入市场;但是模压工艺难以实现多规格带内冷孔棒材的批量生产,为此该研究不仅是已有成果的重要延伸,更是应对市场需求变化挑战的必要举措。2、挤压成形是提升新材料产品竞争力的重要途径粉末挤压成形是一种现代成形高新技术,用该技术可生产等截面、各种截面形状而长度不受限制的硬质合金棒料;生产的制品,其组织结构均匀,形状接近最终制品,能减少加工余量。与模压成型相比较,挤压成形生产效率高,有利于棒料生产的节能和降低生产成本,因此它是提升产品竞争力的重要举措。鉴于挤压成形在工艺有如下特点:一是松散的粉末体压缩后再经过拉伸流变而成形,材质形变大;二是粉末混合料挤压工艺需采用成形剂及其它种类的助剂来实现顺利挤出;是与一般金属坯料的压挤相比,需增加成形剂脱除等工序,而且对粉末成分的控制也更严格,因此在挤压装备参数的优化、挤压成形剂、挤压工艺参数、成形剂脱除及烧结工艺以及批量生产技术和质量控制技术等多方面具有较大的创新空间。该项目以高速孔加工刀具的迫切市场需求为导向,开发具有自主知识产权的高性能硬质合金挤压棒料成套先进制备技术,建立中试生产基地,为形成有市场竞争力的硬质合金高端产品奠定基础,并服务于上海先进制造产业的发展。项目经二年实施,已达到课题任务书规定的各项考核指标,详见下表。考核指标和完成情况表:考核类型考核内容指标完成情况成果形式研制总结报告见验收资料实物样品已准备典型产品的用户报告见验收资料硬质合金挤压中试生产线已建立技术指标:挤压棒材性能硬度:92HRA;抗弯强度:3000MPa硬度≥92HRA;抗弯强度平均>3000MPa(见检测报告)。提出适于批量生产条件下的关键工艺和质量控制技术,见技术开发总结和工艺文件。带内冷硬质合金刀具试制品,使用寿命与国外同类产品相当,见技术开发总结和用户使用报告。申请专利1-2项,已申请发明专利一项,申请号:200710046036.3。经济指标:中试生产线,具有年产约10吨产品的能力,已形成年产约10吨合金棒生产能力,形成具有自主知识产权成套工艺文件,见验收资料。人才培养:培养青年技术骨干1-2名,研究生1名,青年技术骨干1名。取得的主要成果1、开发了一批挤压成形关键技术,形成了具有自主知识产权的挤压合金棒料生产技术。(1)开发了由增塑、粘结和活化三种组分组成的挤压成形剂,它具有易脱除,用量适当和较好避免脱除过程中可能出现的多种缺陷等特点,因而适于批量生产挤压棒使用,具有一定创新性,已申请发明专利。(2)对待挤压料(喂料)制作中的混料、混炼和成形剂脱除等工艺进行了系统的参数优化;提出了喂料在挤压过程中的压力、温度等参数合理选择方案;在真空脱蜡烧结一体工艺的基础上,开发了适量通氢以加速高聚物去除和粉体氧化物的还原、以及挤压棒烧结后加压处理,以进一步清除材料中可能存在的微小空隙等新材料。上述一系列新工艺举措,保证了挤压成形棒的力学性能、组织结构及表面状况等均达到了或部分超过了模压成型棒的水准,并成为取得良好使用效果的支撑。(3)根据研究的结果,为国产挤压装备的开发提供了重要的设计参数,支持了该类装备的国产化。2、建立了生产能力为10吨/年新材料产品的中试生产线在上述研发基础上,设计和建立了年产约10吨的高性能硬质合金棒料中试生产线,既可用于实心模热合金棒的生产;也可从事带内冷孔合金棒批量生产,依托开发成果形成了较完整的具有可操作性的生产工艺文件,并按ISO9001的要求组织生产,从而保证了棒料产品的质量,为进一步提升高技术新材料产品市场竞争力,更好服务于上海先进制造业的发展奠定了基础;同时也为转制研究院所的持续发展提供了重要的技术支撑条件。该项目研制开发的产品适应市场的需求,所生产的刀具产品在汽车行业、信息产业及其它机械制造及加工等各行各业中具有广阔的应用前景。以上海汽车工业集团的需求为例,年耗汇3000万美元进口高性能硬质合金刀具,折合成坯料约100-150吨(其中带内冷孔的刀具的比例,正在不断上升)。同时,这类高强度、高硬度的新型硬质合金刀具也可应用于其它机械制造业、化纤工业和冶金工业等。在电子信息产业,对硬质合金微型钻的需求越来越大,国内近几年印刷电路板生产能力明显增大,对微型钻月需求量约为2500-3500万支,每年需微型钻棒料约1800-2000吨,同时,国外对微型钻的需求量也在不断增加,预测为3800-4300万支/月。通过该项目实施,已具备了年产约10吨的带内冷孔刀具用挤压成形硬质合金棒材中试生产能力,产业化体系完善后,年产值可达1000万元,随着生产能力继续扩大,经济效益将更可观。所开发的技术具有特殊性和不易替代和模仿等特点,不仅有助于摆脱对国外同类产品的技术依赖,同时也可充分利用中国丰富的钨矿资源,产品不仅可以替代进口,而且还可以出口,实现创汇的目标。2、成果应用趋向和应用单位研发的新型棒材和刀具产品可应用于汽车、航空航天、信息产业、精密模具及其它机械制造及加工等行业。已确定的应用趋向单位有:上海汽车集团所属整车及配件制造企业,如上海大众、上海通用、上海汽车制动器厂等;上海工具厂有限公司、哈尔滨飞机制造有限公司以及沈阳飞机制造有限公司等。该项目研制开发的产品适应市场的需求,所生产的刀具产品在汽车行业、信息产业及其它机械制造及加工等各行各业中具有广阔的应用前景。以上海汽车工业集团的需求为例,年耗汇3000万美元进口高性能硬质合金刀具,折合成坯料约100-150吨(其中带内冷孔的刀具的比例,正在不断上升)。同时,这类高强度、高硬度的新型硬质合金刀具也可应用于其它机械制造业、化纤工业和冶金工业等。在电子信息产业,对硬质合金微型钻的需求越来越大,国内近几年印刷电路板生产能力明显增大,对微型钻月需求量约为2500-3500万支,每年需微型钻棒料约1800-2000吨,同时,国外对微型钻的需求量也在不断增加,预测为3800-4300万支/月。通过该项目实施,已具备了年产约10吨的带内冷孔刀具用挤压成形硬质合金棒材中试生产能力,产业化体系完善后,年产值可达1000万元,随着生产能力继续扩大,经济效益将更可观。所开发的技术具有特殊性和不易替代和模仿等特点,不仅有助于摆脱对国外同类产品的技术依赖,同时也可充分利用中国丰富的钨矿资源,产品不仅可以替代进口,而且还可以出口,实现创汇的目标。该项目研制开发的产品适应市场的需求,所生产的刀具产品在汽车行业、信息产业及其它机械制造及加工等各行各业中具有广阔的应用前景。以上海汽车工业集团的需求为例,目前年耗汇3000万美元进口高性能硬质合金刀具,折合成坯料约100-150吨(其中带内冷孔的刀具的比例,正在不断上升)。同时,这类高强度、高硬度的新型硬质合金刀具也可应用于其它机械制造业、化纤工业和冶金工业等。在电子信息产业,对硬质合金微型钻的需求越来越大,国内近几年印刷电路板生产能力明显增大,对微型钻月需求量约为2500-3500万支,每年需微型钻棒料约1800-2000吨,同时,国外对微型钻的需求量也在不断增加,预测为3800-4300万支/月。通过该项目实施,已具备了年产约10吨的带内冷孔刀具用挤压成形硬质合金棒材中试生产能力,产业化体系完善后,年产值可达1000万元,随着生产能力继续扩大,经济效益将更可观。所开发的技术具有特殊性和不易替代和模仿等特点,不仅有助于摆脱对国外同类产品的技术依赖,同时也可充分利用中国丰富的钨矿资源,产品不仅可以替代进口,而且还可以出口,实现创汇的目标。
[成果] gkls110767
TQ43 应用技术 公布年份:2009
成果简介:一、简要技术说明 1.本项目采用我国新开发的新型植物油聚醚,与其他聚合多元醇配合,研制一种新型的水性聚氨酯胶粘剂。在汽车装饰件上获得成功应用。攻克的技术难关有: a)植物油聚醚品种筛选与配方设计; b)预聚体与中间体聚合的中试工艺研究与参数确定; c)乳化工艺及设备的研究。 2.性能指标 该项目中试生产的新型水性聚氨酯胶粘剂产品,经上海市质量监督检验技术研究院和上海市建筑材料构件质量监督检验站检测,其性能指标均达到计划任务书要求,具体指标如下: 考核项目 考核指标 指标完成情况 外观 浅黄色或白色乳液,无可见杂质 符合 含固量% 30~40 33% pH值 5~8 5 贮存期 大于6个月 4000rpm/30min 无分层与沉淀 粘着性 在ABS板材上粘合涤纶纤维布,在90℃/24h、湿度为80%的条件下测试,不产生气泡,无脱落现象。 符合 装饰件粘附性 撕剥力≥30N/5cm 34N/5cm 黏度 可喷涂 符合 散发性 固化后,无甲醛、苯、甲苯、二甲苯释放 未检出 总挥发性有机物 ≤50g/L 33g/L 二、应用前景: 目前我国汽车用高档水性聚氨酯胶粘剂全部为进口产品,主要来自Bayer公司、罗门哈斯公司等国外厂商,价格大都在40000元/吨以上,年销售量不足千吨(折100%固含量),其余份额基本上仍被溶剂型产品占据。进口水性聚氨酯胶粘剂的高价格虽然制约了水性聚氨酯胶粘剂在汽车中的应用,但也为国产水性聚氨酯胶粘剂的发展留出了较大的空间。可以预见,水性聚氨酯胶粘剂在汽车行业中的应用将具有良好的前景。 本产品具有粘剂粘接性能好、胶膜物性可调节范围大的优点,可用于许多应用领域。如可用于多种基材的粘接和粘结;多种层压制品如胶合板,织物层压制品;各种薄层材料的层压制品,如软质PVC塑料薄膜或塑料片与其他材料(如木材、织物、纸、皮革、金属)的层压制品等。本产品还可用于复合层压及贴塑加工,聚氯乙烯、聚酯、ABS、经电晕处理的聚烯烃等塑料薄膜或片材,以及棉布和化纤织物、纸张、皮革之间可用水性聚氨酯胶粘剂进行层压复合,本产品因具有柔韧的胶膜,并且特别适合于含增塑剂的软质PVC的涂层和粘接。可用于制造高质量的复合布、布—塑料片复合层压物等,如可用于地毯背衬胶粘剂。 根据我们在江浙地区的调研,虽然由于国家目前没有强制执行有关环保法规与政策,加之目前我国的胶合板、纤维板、刨花板生产企业的规模普遍较小,产品绝大多数为初级产品,所用胶粘剂主要是“脲醛”胶粘剂,但已有一些企业开始注意产品的升级换代。可以预见,随着国家环保法规的日益严格,水性聚氨酯胶粘剂必将在市场中占有应有的份额,具有竞争力。
[成果] gkls110764
U44 应用技术 公布年份:2009
成果简介:一、成果简要说明及主要技术指标 1.项目简介 中国是第一个将磁浮技术投入商业运营的国家,上海磁浮示范运营线已建设运营3年多。上海正在酝酿的磁浮线还有:磁浮上海机场联络线,该联络线是从龙阳路经世博园、地铁南站至虹桥机场,共30多公里;低速(城轨)磁浮交通线,该线也称上海11号线,从世博园至南汇芦潮港,全长共计64公里;沪杭磁浮线,该线从上海至杭州,全长共170公里。 德国、日本代表着世界最先进的磁悬浮技术,我国通过上海示范线的设计建设,已掌握了线路轨道技术,取得了二十多项专利,而在其他方面还属空白,而国外在这些方面的关键技术不肯转让,从而严重影响了我国轨道交通装备产业的发展和城市轨道交通建设。因此国家和上海在“十一五”科技发展规划纲要中均提出了自主发展磁悬浮系统技术和集成技术的创新目标,打造我国自己的品牌技术。 2000年本所为上海磁浮示范营运线的建设自主开发了轨道梁支座,并且整条营运线全部安装了该支座产品10286只。如今上海磁浮线已正常运营3年多,2006年4月26日通过了国家竣工验收。可调节支座采用了特殊材料和创新设计,解决了因上海软土基引起的轨道不均匀沉降和错位问题,在磁浮线平稳、正常运行中发挥了重要作用。由于该支座产品不但具有我国自主知识产权(已取得三项国家发明专利),性能优于德国产品,而且其价格仅为德国的1/5,因此产品极具竞争力。"863"试验线工程和低速(城轨)磁浮交通试验线工程已先后使用了该产品。 上海目前正在计划的上海机场联络线、低速(城轨)磁浮交通线、沪杭磁浮线三条线路建设方案,共计264公里,约需支座9万多只。为了抓住发展机遇,树立自主技术品牌,磁浮轨道梁支座扩大生产的工艺研究十分必要。一方面我们要开发成套的批生产技术,另一方面要建立产品质量控制手段,以提升产品的性能和获得质量稳定的产品,为上海的磁浮线工程服务。 2.主要研究内容 1)连续粘接工艺及设备 一般的粘接工艺都是单件生产的,虽然也可实现边压制边粘接的功能,但生产效率较低,而本项目研究的连续粘接工艺及设备适合大批量生产。 2)支座半自动装配线 研制的支座装配线不仅具有先进的作业工具,且具有自动检测功能,使支座的设计一致性得到保障,适合大批量生产。 3)自动氩弧焊机 自动夹紧、焊枪移位、自动焊接,三位一体是焊机的创新点,并且压力、位移、电流均可调。 4)表面处理 “酸洗前处理+镀锌+油漆+自动烘道”是表面处理工艺研究的创新点。该工艺具有能提高产品质量和生产效率等优点。 5)加工工艺 改进了万向球面加工、梯形螺纹加工、包角加工,使支座受力更均匀,且降低成本。 二、推广应用前景与措施 磁浮交通具有众多的优越性,且作为一个国家的综合科技与经济实力的象征。因此,作为磁浮交通系统的一部分配套项目—轨道梁支座,对其扩大化生产工艺的研究就具有重要的社会效益和经济效益。 磁浮支座成功应用于上海线、“十五”863高速磁浮交通系统试验线工程、低速(城轨)磁浮交通试验线工程。 此项目是针对磁浮轨道梁支座,是与国内磁浮技术配套的相关技术,虽目前磁浮项目可能受经济、环保等问题局限,但由于目前国内交通技术仍比较落后,待磁浮项目某些关键技术突破后,磁浮产业由于其自身的优势前景必然广阔。
[成果] gkls110768
TH13 应用技术 公布年份:2009
成果简介:一、简要技术说明 1.阶梯开口组合密封的材料的研究 针对建筑工程机械液压油缸工作的工况条件,项目选定的材料为纤维增强尼龙66,项目组对制备的材料的力学性能、摩擦磨损性能、加工性能进行系统的比较,筛选出合适材料配方,研究了材料力学性能随温度的变化情况。阶梯开口组合密封材料的性能经过机械工业材料质量检测中心检测达到了技术指标要求,经过用户装机使用满足了建筑工程机械的工况要求。 2.阶梯开口组合密封件开口形式设计 产品开口形式及精度是保证设计阶梯开口组合密封件产品使用性能的关键技术之一。项目组通过合理设计阶梯开口密封的几何形状尺寸,机密设计注射模具结构,并加以修改试模,调整注塑成型工艺,适应了批量生产的需要。项目组对开口密封进行设计,确保密封工作面吻合良好,开口阶梯尺寸保证高低压情况下密封圈姿态变化时,密封工作面在运动变化过程中吻合良好,确保高低压及换向瞬间的密封性能。 3.新型树脂夹布材料及其力学性能、摩擦磨损性能的研究 新型耐磨环采用树脂夹布材料,本项目研究了不同树脂、骨架材料、纳米颗粒、以及填料胶体MoS2对树脂夹布材料的力学性能、摩擦磨损性能的影响,并进一步研究了树脂夹布材料不同经纬角度的性能。 本项目研究了树脂夹布材料加工工艺,通过织物浸胶、干燥、贴合压平、模压预固化、裁条、磨床加工、裁剪、二次定型,完成新型耐磨环的生产工序,根据客户不同的要求,生产各种规格尺寸新型耐磨环。 二、应用前景 阶梯开口组合密封具有便于安装,无需任何工装,安装效率高,装配成本低,产品耐磨性能好,抗液压冲击负荷性能优良,抗高压性能和在较大的间隙下的抗挤压性能优良等特点,经过各类用户使用反应效果良好,尤其是现场维修人员特别满意,配合采用新型耐磨环,密封使用寿命延长,为建筑工程行业的技术进步打下了坚实的基础。产品可以在工程机械行业、轻工机械行业、冶金机械行业、汽车行业推广使用,市场前景良好。
[成果] 1001420392 上海
TQ33 应用技术 合成材料制造 公布年份:2009
成果简介:根据基础专利以及国内外导电橡胶领域的研究现状,结合该项目研究的特点,主要进行了四方面的研究。1、硫化体系及成型工艺的研究;2、单一导电填料性能的研究;3、导电填料的复合工艺及表面处理工艺的研究;4、导电橡胶材料的应用实例及性能考核试验。从基体材料以及硫化体系的选择出发,通过硫化曲线的测定确定合适的硫化剂种类、硫化温度等工艺参数。对单一导电填料及复合导电填料体系进行研究,通过导电填料的表面处理以及添加量的筛选,利用电镜观察粒子在基体材料中的分布,并进行力学性能、电性能及环境性能试验评估,确定合适的配方组成及工艺。在上述四项内容完成后,研制的导电硅橡胶材料具有如下特点:1)该项目的基体材料具有更好的硫化成型工艺性能。基础专利中采用的有机硅橡胶为常见品种,包括甲基乙烯基硅橡胶、乙烯基硅橡胶、氟硅橡胶、甲基乙烯基苯基硅橡胶等。该项目采用的有机硅橡胶经过特殊生产工艺制成,在聚合过程中经乙烯基封端,与基础专利中的各种类相比具有更好的硫化特性。硫化更容易,生产效率更高。另外,聚合后的大分子消除了悬垂效应,具有更加好的力学性能。2)该项目的硫化剂为2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧)己烷(俗称双2,5)液体硫化剂,具有更佳的硫化特性。基础专利采用2,4-二氯过氧化苯甲酰、4-丙烯过氧化苯甲酰、2-丙烯过氧化苯甲酰等。而该项目采用2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧)己烷为硫化剂,与上述过氧化物相比,对硫化时间的敏感度低,更有利于提高制品的力学性能。通过特殊成型工艺的研究,可以利用简单设备生产高精度的异形截面的导电密封制品,具有更广阔的应用前景。3)通过多种导电粒子的复合工艺及特殊的表面处理工艺,可以获得比基础专利更好的电性能和耐环境性能。基础专利以镀镍碳粉为导电填料,在一定程度上提高了材料的电性能,比以碳粉添加的导电橡胶体积电阻率降低了1-2个数量级。但是,由于镍本身的电性能有一定的局限性,所以其体积电阻率不可能很低。另外,由于碳粉本身极性低,镀镍后镍层容易脱落,特别是对于高温硫化胶,在生产过程中要经过两辊混炼机的辊筒剪切,因此,较难以保证制品的导电性能。与基础专利相比,该项目研制的导电橡胶采用铁粉、镍粉以及银粉三种粉末的复合添加工艺,通过表面处理,成功解决了三种粉末在体系中的分散问题,根据需要调节三者在体系中的添加量,得到不同力学性能、电性能以及电磁屏蔽性能的材料。1、高性能导电弹性体材料的提高电子仪器设备抗电磁干扰能力的关键途径。在当今信息社会,随着电子技术、计算机技术的发展,一个系统中采用的电气及电子设备数量大大增加,带来了更多的电磁干扰源和敏感器,增加了潜在的干扰;另一方面,设备的小型化使源和源之间靠的很近,对电磁干扰的控制提出了更高的要求。世界卫生组织已经把电磁辐射列为第四大污染。在美国和欧洲早就制定了关于防止电磁辐射的法律法规,亚洲的日本也有相对完整的规范,中国在2002年也出台了对电磁辐射的劳动防护措施。在电子行业和信息技术发展的今天,这无疑对电子器件、设备等的电磁兼容性提出了迫切需求。在电磁兼容领域,电磁兼容的设计比起材料本身的电磁兼容性具有更高的价值。因为电磁干扰常常是通过材料接缝、孔洞等薄弱环节发生。几个微米的缝隙将会造成屏蔽效能的大幅下降。在电磁兼容设计过程中,解决屏蔽的必然措施之一,是在电子器材的机壳接缝部分及孔隙处易泄漏电磁波的地方用屏蔽材料进行搭接。在所有屏蔽材料中以金属材料为最好,但在搭接过程中往往需要搭接材料本身具有一定的回弹性。而弹性材料大多为绝缘体,对电磁波来说是透明的,不具有电磁屏蔽能力。因而研究一种既具有电磁屏蔽性能,又具有弹性的抗电磁干扰材料成为提高电子仪器设备抗电磁干扰能力的关键途径。2、高性能导电弹性体材料的迫切需求和广阔应用前景。据美国密封件市场的调查统计,电磁屏蔽材料密封件是该市场发展速度最快的一部分,从2000年开始,其年增长率已达5.2%,而这在密封件行业是少有的。而该领域的最新技术却一直被日本垄断,日本几乎申请了所有关于导电橡胶的相关专利。中国在这方面的研究相对落后,基本没有形成完整的技术,只有少量的电性能在欧姆级的产品,高性能的产品还主要依赖于进口。
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